Натуральный паркет является классическим материалом для отделки пола, позволяет придать интерьеру вид роскоши и уюта, а многообразие современных паркетных материалов позволяет воплотить в жизнь самые смелые дизайнерские идеи. Производство паркета – сложный и ответственный процесс, от которого во многом зависит как в итоге будет смотреться напольное покрытие.
Изготовление данного типа покрытия осуществляется из цельного массива древесины с использованием специального оборудования. Линия производства планок для штучного паркета в заводских условиях, подразумевает обработку деревянных брусков. На специальных станках их обстругивают, выравнивают, подгоняют под нужные размеры, шлифуют. Своими руками легче всего укладывать паркетную доску, работа со штучным паркетом несколько сложнее и требует определенной сноровки.
- 1 Виды паркета по сорту
- 2 Отечественные и зарубежные производители
- 3 Технология укладки паркета
Виды паркета по сорту
Производство Паркета как бизнес идея
По степени качества различают несколько сортов древесины для паркета:
- радиал (считается наиболее качественным);
- селект (в нем используется два вида сечения доски: горизонтальное и вертикальное);
- натур (присутствуют естественные дефекты древесины, следы сучков и т.д.);
- рустик (низший сорт доски, а соответственно самый дешевый по цене).
Прежде чем приступить к изготовлению покрытия пола данного типа, нужно ответственно отнестись к выбору древесины. Важно, чтоб дерево было хорошо просушенным (влажность по ГОСТу не более 3-9%). Рекомендуется комбинировать разные виды древесины. Если сырье было не достаточно просушено, то в итоге покрытие готового пола может покорбиться.
Исходным материалом для паркета будут небольшие бруски толщиной 10мм. Применяется огромное разнообразие различных пород дерева: дуб, береза, клен, ясень, бук, экзотические породы: орех, акация, вишня, красное дерево, одум, кемпас, каслин и др.
Паркет бывает штучным (набирают из планок различных видов древесины) и щитовым (планки толщиной 10 мм изначально наклеены на древесное основание). Качество итогового покрытия зависит от многих факторов, в том числе от изначального качества древесины, от условий транспортировки и хранения, соблюдения правильной технологии процесса изготовления, наличия профессионального оборудования и квалифицированных рабочих.
Отечественные и зарубежные производители
Наиболее известными производителями российского паркета являются торговые марки AMBER WOOD, Junglewood, РАРА CARLO, Майкопский паркет, Старый мастер, Паркет Романовский, Бонд, Традиции русского паркета, Серебрянное древо, Адыгея-паркет. Древесина российского изготовления выпускается в промышленных масштабах Обнинским паркетным заводом и фабрикой «Заря».
Существует огромное количество зарубежных производителей паркета, среди них можно назвать: ADMONTER (Австрия), AMIGO (Германия), TAVOLINI (Италия), PARKETOFF (Германия), ASHTON (Словения), SHERWOOD PARQUET (Китай), INPA (Голландия), ANTIQUE (Германия), KOMOFLOOR (Индонезия), RIBADAO (Португалия), ALLOC AS (Норвегия), AUBRY (Индонезия), KAHRS (Швеция), HARO (Германия). Обычно производители предлагают целую линию паркетных материалов на основе древесины, начиная от классического штучного паркета, заканчивая паркетной доской и другими современными материалами для отделки пола на основе дерева, созданными с помощью передовых технологий.
Рекомендуем к прочтению:
Технология укладки паркета
Для производства паркета своими руками понадобится следующее оборудование: циркулярная пила для продольного реза, пила для поперечного реза, шлифовальные машины. Для технологии паркета очень важно использовать качественное оборудование, если у вас нет возможности его приобрести, то можете взять в аренду.
Первым этапом выполняется разметка паркетных брусков. Их размеры по длине варьируются в пределах 490-570 мм, по ширине – 70-95мм, по толщине – 10-13мм. Если не удалось подобрать необходимую толщину, то придется выполнить продольный распил брусков посередине. Для художественного паркета используют фигурные планки нестандартных размеров и форм.
Следующим этапом можно приступать к укладке планок. Укладка бывает:
- диагональная (под углом 30-45 о );
- классическая (под углом 90 о );
- елочкой (прямая или диагональная);
- плетенка под 90 о ;
- палубная.
У данной технологии существует множество нюансов, тут имеет значение многолетний опыт, поэтому лучше эту работу доверить профессиональному паркетчику. Стоимость будет зависеть от способа укладки и сложности рисунка (в пределах от 8 до 35 $ за 1м 2 ), а если к этому добавить шлифовку и лакировку, то стоимость вырастет до 17$ за 1м 2 .
Совет! Если вы все же решили выполнить укладку паркета своими руками, то рекомендуем вам остановиться на самом простом способе укладки – палубном. Наиболее оригинально смотрится данный тип укладки если использовать древесину неоднородного оттенка. Технология заключается в укладке планок со смещением на половину длины. Направление лучше выбирать так, чтоб планки шли продольно свету от оконных проемов — так палубная укладка будет смотреться более выигрышно при освещении дневным светом из окна.
Прежде чем приступить к укладке, нужно подготовить основание. Обычно паркет монтируют на листы фанеры, уложенные в один либо два слоя и зафиксированные с помощью саморезов.
Рекомендуем к прочтению:
Следующим этапом будет разметка. Паркетные планки выкладывают в соответствии с задуманным рисунком. Укладку планок начинают от стены; чтобы избежать кривизны и смещения, можно протянуть шнур через центр помещения от стены до стены и ориентироваться по этой линии. По технологии перед нанесением клея фанеру рекомендуется прогрунтовать для лучшего сцепления.
Клей наносится на фанерное основание и на торцы планок с помощью зубчатого шпателя. Затем планки фиксируются на основании и придавливаются, излишки клея убирают.
Каждую последующую планку подбивают к предыдущей резиновым молотком для более плотного бесшовного примыкания. Для закладки последнего ряда возле стены возможно понадобится выполнить подрезку планок. Для этого можно воспользоваться лобзиком. Покрытие не нужно доводить вплотную к стене – между стеной и полом оставьте зазор толщиной около 1 см – температурный шов, в который вставляются клинья. После окончания работы нужно дать просохнуть клею как минимум в течении недели.
Затем выполняется шлифовка пола с последующей лакировкой. Для этого необходимо использовать специальное оборудование — шлифовальную машину, но если вы занимаетесь производством паркета своими руками, то подойдет и болгарка с дисковой насадкой. Шлифовку желательно проводить в три этапа – на первых двух оборудованием с более крупной насадкой, а на завершающем – более мелкой для устранения незначительных неровностей и придания поверхности финишной гладкости. В труднодоступных областях (местах примыкания стен к полу, углах, возле труб отопления) применяют ручное оборудование – шлифовальный сапожок.
По завершении этого этапа следует очистить поверхность от пыли с помощью пылесоса. После этого можно прошпаклевать мелкие трещины специальной затиркой по дереву, а потом еще раз отшлифовать мелкозернистой насадкой и пропылесосить.
При необходимости можно выполнить тонирование паркета своими руками. Для этого используют различные составы заводского изготовления, которые наносятся на поверхность валиком в соответствии с инструкцией на упаковке. Тонирование позволяет придать дополнительный оттенок паркету, например, утемнить его либо сделать более контрастным.
Перед тем как приступать к лакировке поверхности, ее рекомендуется пропылесосить. Лакировка защитит паркет от влаги и от механических повреждений и придаст поверхности глянца. Технология предусматривает нанесение от 3 до 9 слоев. Чем больше слоев лака, тем более насыщенным и глубоким получается цвет.
Каждый слой наносится с помощью мягкого валика, после чего поверхность оставляют на просушку на сутки и более, а затем можно переходить к нанесению последующего слоя. Ходить по паркету можно лишь спустя неделю после нанесения последнего слоя, а ставить мебель только спустя 1-2 месяца. Пока сохнет лак, избегайте сквозняков в помещении и не включайте кондиционер.
Источник: centro-pol.ru
Технология производства паркета
Любое производство начинается с контроля поступившего на завод сырья. Это могут быть бревна или уже напиленные деревянные заготовки в паллетах. В любом случае качество сырья оценивается на соответствие используемому стандарту. В основном, выявляются крупные дефекты.
Сушка и термообработка
Далее заготовки отправляются на сушку или термообработку. С одной стороны, эти процессы похожи и призваны удалить из дерева лишнюю влагу, чтобы оно со временем не деформировалось в готовом напольном покрытии. С другой – технологии различаются.
На большинстве производств используется так называемая паровая сушка – обработка массива горячим воздухом и высокой температурой. При этом термообработка подразумевает нагрев без дополнительного нагнетания кислорода и последующее естественное охлаждение. При сушке дерево сохраняет свой исходный внешний вид, но становится более легким, стабильным и менее гибким. При термообработке – более темным и плотным, что позволяет снизить вероятность последующей деформации на 10%.
Распиловка
Распиловка состоит из 2 стадий:
- торцевания,
- распила в размер.
При торцевании удаляются неровные, растрескавшиеся при сушке концы заготовки. Эта стадия всегда сопровождается строгим контролем – крайне важно, чтобы на концах итоговой заготовки, которая пойдет в раскрой, не оставалось трещин.
Распил в размер подразумевает получение из исходного бруса серии тонких ламелей с заданной толщиной, шириной и длиной. Толщина в большинстве случаев одинакова – порядка 5 мм, а вот длина зависит от того, какой вид паркетной доски будет производиться далее.
- Для выпуска «цельной» (с одной полосой на поверхности) заготовка распускается по всей длине.
- Для производства 2-полосных ламелей она ограничивается в пределах 70-140 см.
- Для 3-полосных – 20-50 см.
Для центрального слоя используется заготовка из хвойных пород. Она распускается на стандартные рейки высотой 8 или 10 мм в зависимости от требуемой толщины готового паркета.
Для последнего, нижнего – готовится пиленый шпон толщиной 2 или 8 мм.
Сортировка
Готовые ламели сортируются в соответствии с полученным рисунком. Именно на этом этапе появляются те самые виды распила (селект, натур, рустик и так далее), о которых мы рассказывали в прошлом материале.
Сортировка может производиться по двум параметрам:
- По положению фрез/пил при роспуске бруса. Самый простой способ сортировки. К примеру, в этом случае просто считается, что все ламели, полученные радиальным распилом, относятся к виду «селект».
- По рисунку поверхности. Более точный и ответственный вариант. Здесь оценивается реальный рисунок, проявившийся на доске. На небольших предприятиях оценка может производиться «на глаз», на автоматизированных – с помощью отдельной машины в соответствии с примерами рисунков в программе.
Склейка
Полученные ранее слои склеиваются в единый «пирог». При производстве 2-3 полосного шпона сначала на автоматизированной линии склеиваются торцами верхние ламели (при изготовлении «цельной доски» этот этап, по понятным причинам, пропускается), а затем отправляются на склейку слоев.
С конвейера склейки доски попадают в пресс, где для большей прочности тщательно спрессовываются и прогреваются.
Финальная операция при склейке – шлифовка поверхности. В отдельных случаях, если это допустимо дизайном и видом паркета, также производится шпатлевка сучков.
Предварительная обработка поверхности
Применяется несколько способов и их сочетаний:
- Шлифовка – обязательная процедура перед нанесением декоративно-защитного покрытия.
- Снятие фасок – фаски помогут нивелировать естественное изменение толщины при перепадах влажности после укладки. На паркете без фасок могут появляться микроступеньки, напоминающие темные щели.
- Браширование – удаление мягких волокон металлической щеткой. Оно проявляет фактуру дерева и делает ее более объемной и красивой.
Нанесение покрытия
В качестве покрытия может использоваться лак или масло с твердым воском (оно же hard wax oil).
Лак наносится в 5 слоев. Первый, грунтовочный. Затем, не дожидаясь окончательного высыхания, чтобы сцепление между древесиной и слоями было максимальным, второй. После того, как он высохнет – 3, 4 и 5 с полной промежуточной сушкой. Для ускорения сушки используется ультрафиолетовая лампа.
Маслом (а точнее, смесью масла и воска) ламели покрываются аналогичным образом – в 5 слоев с 3 грунтовочными и 2 финишными. Финишные слои также сушатся с помощью УФ. Масло, в отличие от лака, имеет натуральный состав, что особенно ценят любители экологически чистой продукции.
Фрезеровка соединения
Независимо от вида соединения, будь то классический шип-паз или одна из современных бесклеевых систем с наклоном и защелкиванием паркетной доски, технология производства одна. Доски поочередно подаются на автоматизированную линию, где обрабатываются сразу с обоих торцов. Для обработки по бокам конвейера располагаются валы с серией фрез, которые делают выборку требуемого профиля за один проход.
Некоторые производители дополнительно «запечатывают» торец, пропитывая его жидким воском – так паркет не будет разбухать и деформироваться даже при попадании воды в щели.
Финальный этап – упаковка
Готовая продукция упаковывается в пачки и отправляется на склад для дальнейшей продажи.
Источник: zawood.ru
Как производят паркет и какое нужно оборудование
Четко осознавая, что настоящий паркет — это сплошные плюсы, не каждый знает о том, какие этапы проходит материал до момента готовности. Что представляет собой производство паркета, какое оборудование для этого применяется и насколько производство массивной доски выделяется от технологии изготовления штучного материала? Про это ниже.
Как паркет, так и массивную доску делают поэтапно. Первый — изготовление, второй — качественный контроль. В процессе контроля выполняется зрительный осмотр материала, дополнительно применяют особенные устройства.
Этап подготовки — подбор материала
Как изготовление паркета, так и более недорого варианта — массивной доски предполагает собой применение натуральных породы дерева. Классически — это:
- дуб — от светло-коричневого до темного цвета;
- орех — различается отличительным красноватым оттенком;
- ясень — с тонким фактурным узором;
- бук — с яркой текстурой, золотистым цветом.
Из экзотических пород очень часто применяемые:
- олива;
- мербау;
- шоколадное дерево.
Характерность экзотических древесных пород заключается в усовершенствованных рабочих свойствах. Многие породы лучше справляются с температурными скачками, достаточно устойчивые к действию влаги.
Пальму первенства со планочным паркетом делит мозаичный, за ними идут щитовой и массивная доска. Классические размеры материала: толщина — от 1,5 до 2,2 см, длина — от 9,5 до 50 см, ширина — от 3 до 15 см.
Производство паркета штучного: из каких этапов состоит?
Начинают производственный процесс материала для отделывания пола с сушки и сортировки составляющих. Сырье поступает на производство в виде упакованных в паллеты заготовок. На данном шаге выполняется внимательный осмотр материала на предмет наличия зрительных недостатков. Если есть такие, материал не применяется.
Хорошее сырье отбирают и сушат. Чтобы это сделать применяют сушильные камеры, где заготовки под влиянием большой температуры оставляют на пару месяцев. На этом же шаге проводят термообработку материала — нагревая его без доступа воздуха с дальнейшим природным охлаждением. Результатом всех проведенных действий становится получение плотной и хорошей древесины, не склонной к деформированию.
Другой этап — распил подготовленной древесины на доски с некоторыми параметрами с удалением участков с имеющимся дефектом. Применяя станки для фрезерных работ, полученные детали обрабатывают с четырех сторон с целью получения деталей правильной геометрической формы и подготовленной лицевой поверхностью. Эти же станки подходят для резки на элементах грядущего паркета гребня и паза. Готовые доски упаковуют для последующей реализации.
Можно подчеркнуть, что производственная технология паркета штучного не очень сложная, тем более, если сопоставлять ее с технологией производства массивной доски. Трудная конструкция многослойных компонентов из различных пород дерева налаживает конкретный отпечаток на процесс получения, обязывая изготовителей держаться поставленного метода.
Как получают массивную доску: этапы производства
Автором массивной доски в собственное время стал Густав Чер из компании Kahrs. Было это в первой половине 40-ых годов XX века. По сегодняшний день собственно эта компания первый в отношении производства хороших массивных досок.
Для производства сегодняшней массивной доски применяют как натуральные дорогие древесные породы, так и менее ценные — для устройства подложки. От специфики производственного процесса, подбора древесины для материала, ее состояния, типа клея зависит внешний вид, свойства эксплуатации и служебный срок грядущего покрытия.
Итак, производство массивной доски состоит из таких этапов:
- Создание верхнего слоя.
- Приспособление подложки.
- Соединение всех слоев.
На начальной стадии, применяя пильный станок доски из ценных пород древесины распилюют на ламели необходимых показателей. Дальше их обрабатывают при помощи станка для фрезеровочных работ, добиваясь получения изделий геометрических правильных форм. Ламели смазывают клеевыми составами, получая верхний слой, после этого в зависимости от необходимого результата проводят термообработку, отбеливание или строгание.
Для создания подложки доску с обрезанными краями из дешевых древесных пород, чаще хвойных, распилюют. 3-ий слой — полотнище из шпона деревьев хвойной породы предназначается для стабилизации конструкции. Готовые доски обрабатывают при помощи станка для фрезеровочных работ, получая изделия с правильными геометрическими пропорциями и чистой поверхностью.
Последний этап — фиксация слоев доски, когда внешняя часть склеивается с 2-мя остальными. Еще один слой оборудуют соединением на замковой основе шип паз или замком поворотно-углового типа. Вторую и третью часть доски клеят так, чтобы волокна образовывали взаимно перпендикулярные плоскости. Подобный вариант соединения увеличивает параметры прочности изделия в том числе и в условиях резких скачков температуры и изменения уровня влаги.
Оборудование для производства паркета — какое применяют?
Чтобы наладить процесс, понадобится социализированное оборудование для производства паркета или массивной доски. Самые основные машины:
- лесопилка с механизированной подачей сырья;
- заточное и разводное оборудование для пил;
- сушилка (в определенных режимах сушки);
- влагомеры;
- паркетная линия — производственная основа (включает шипорез и 4-х сторонний строгательный станок);
- столярный участок предварительный.
Кроме оборудования для производства паркета, необходимо рассчитать размещение и обустраивание помещения, где будут проходить работы. Для начала достаточно будет помещения площадью в 200 метров квадратных.
Если отсутствует возможность расположить все оборудование в помещении, часть его располагают за его пределами, к примеру, лесопильный участок можно расположить за пределами цеха, предусмотрев выступ крыши. А для склада кругляка не понадобится даже выступа крыши.
Отпускная цена метра квадратного паркета штучного состоит на 60% из сырья, на 15% из затрат на электрическую энергию. Остальное — расходы на зарплату служащих. В общем рентабельность бизнеса по изготовлению паркета составляет не меньше 15%.
Во избежание трудностей с обустраиванием помещения для работы с натуральными деревом, есть смысл начинать производство в особом цеху, оборудованном для деревообработки с учетом норм пожаробезопасности.
И на последок, приобретая сырье для производства паркета из настоящего дерева (в большинстве случаев из дуба и ясени), необходимо не забывать о документах, подтверждающих его качество. В первую очередь заготовки должны поступать с сертификатами радиационной безопасности и гигиеническим заключением Министерства охраны здоровья. Только сертифицированное сырье дает возможность получать в результате сертифицированный паркет.
Подводя итог напомним, что производственная технология массивной доски и паркета штучного почти что у любого производителя похожа. Отличия бывают, но лишь в очередности выполнения этапов и способах обработки. Также различается отношение производителей к процессу производства материала с контролем или его отсутствием на каждом шаге.
Производство заготовки из дуба для паркетной доски.
Источник: craftingbeer.ru