Метод вибролитья заключается в том, что уплотнение бетонной смеси происходит в формах на вибростолах, под действием вибрации, вызываемой электромеханическими вибраторами. Метод не новый, все железобетонные плиты панельных домов, фундаментные блоки, пролеты и опоры мостов, аэродромные плиты, дорожные бордюры, столбы ЛЭП, канализационные дренажные трубы, плотины ГЭС являются вибролитыми.
Однослойная технология производства тротуарной плитки состоит из следующих основных операций:
подготовка форм для изготовления плитки; приготовление бетона и заливка форм; формование на вибростоле; выдержка в течение 1-2 суток в формах; распалубка изделий; упаковка и хранение.
Внешний вид и качество такой плитки хуже, чем сделанной по двухслойной технологии.
Двухслойная технология
Технологические операции:
- В меньшем бетоносмесителе приготавливается бетон с пигментом для первого слоя (для серой плитки красителя в лицевом слое нет), а в большем бетоносмесителе без пигмента для второго.
- На вибростоле плотно раскладываются формы.
- Первый слой бетона раскладывается слоем в 1-2 см, покрывая дно формы, и вибрируется.
- Добавляется второй слой бетона без пигмента до краев формы и вибрируется.
- Формы укладываются для сушки.
- Формы выбиваются и плитка складируется для набора прочности.
Бетоносмеситель желательно использовать не гравитационный, а принудительного действия. Компоненты для тротуарной плитки и брусчатки: щебень твёрдых нерудных пород фракции 3-10 мм; песок; портландцемент марки 400 и выше (бездобавочный); химические добавки (пластификатор С-3, модификатор бетона ПФМ-НЛК, и т.д.); сухие пигменты (красители); вода, фибра.
Изготовление тротуарной плитки (брусчатки), весь процеcc Часть 2. метод вибролитья. Заливка форм.
Формы могут быть резиновые (до 500 циклов использования), пластиковые (до 250 циклов), полиуретановые (до 100 циклов) и перед заливкой могут смазываться специальными составами. Без смазки новые формы обрабатывают антистатиком, после распалубки осматривают, при необходимости обрабатывают 5-10 % раствором соляной кислоты (мыть формы в кислоте большей концентрации опасно для здоровья) и промывают водой.
Температура при нанесении смазки 18-20°С. Смазку СRА-3 (на 2-3 формовки) наносят кистью или напылением. Смазки эмульсол и ОПЛ-1 наносятся кистью перед каждой заливкой. Нельзя использовать смазки, содержащие нефтепродукты.
Первый слой обеспечивает прочностные характеристики и внешний вид плитки. Вибратор включается на 5 — 30 секунд, бетон должен покрыть дно формы ровным слоем. Вибрация должна быть умеренной, бетон должен уплотняться под собственной тяжестью. При разной подвижности бетона время уплотнения подбирается.
Второй слой имеет несколько иной состав и задаёт необходимую толщину и прочность изделия. Вибратор включается на 5-20 сек. После заполнения формы и окончания вибрации бетон в формах тщательно заглаживается, а при недостаточном количестве добавляется и затирается без вибрации. Заглаженные формы ставятся на поддоны слоями (на прокладочные листы). Количество слоев 10 – 12.
Производство тротуарной плитки методом вибролитья
Поддоны накрываются полиэтиленовой пленкой, для исключения высыхания. Сушка форм — до 2 суток в естественных условиях при температуре не менее 15 °С.
Перед выбивкой формы нагреваются до 50-70 градусов в водяной ванне не более 2 минут. При этом используется эффект высокого теплового расширения полимеров по сравнению с бетоном. Нагретая форма помещается на вибростол для выбивки. Распалубка без предварительного нагрева укорачивает срок службы формы приблизительно на 30 % и может привести к браку, особенно у тонких плиток.
После распалубки плитка укладывается на поддоны, и накрывается полиэтиленовой термоусадочной пленкой для дальнейшего твердения и сохранения товарного вида. Летом отпускать плитку потребителям можно при достижении 70 % прочности, что соответствует 7 суткам твердения с момента изготовления бетона. Зимой отпуск производится при достижении 100 % прочности (28 суток с момента приготовления бетона).
Для повышения долговечности, износостойкости и сопротивления удару в бетон добавляют полипропиленовые, полиамидные или стеклянные щелочестойкие волокна.
Для улучшения эффекта растекания бетона по поверхности формы используются комплексные добавки (пластифицирующие, воздухововлекающие и гидрофобизующие), что увеличивает подвижность бетона без увеличения количества воды, улучшает прочностные и морозостойкие характеристики плитки.
Ниже приведен ориентировочный расход компонентов бетонной смеси на 100 м. кв. плитки толщиной 6 см: цемент — 3,6 т; щебень гранитный фракции 5-10 мм — 4, 5 т; песок — 5 т; пластификатор С-3 — до 0, 7 % от массы цемента; воздухововлекающая добавка СНВ — до 0, 02 % от массы цемента; пигмент – 2-5 % от массы цемента. Всего приблизительно получится 6 куб. м бетона.
Для приготовления высокопрочного (до 70 МПа), морозостойкого (300 циклов), мелкозернистого бетона без гранитного щебня применяют портландцемент М500ДО, песок и комплексную добавку состоящую из микрокремнезема (10% от массы цемента) и суперпластификатора С-3 (1% от массы цемента).
Для производства квадратных плит различной толщины, фигурной брусчатки, фасадной плитки, водосточных желобов или декоративных заборов высотой до 2 м нужно помещение площадью 200-300 кв. м, трехфазное электропитание, две бетономешалки (лопастные принудительного действия), один-два формовочных стола, вибростол расформовочный, вибросито для просеивания песка, тележка для транспортировки продукции, грузоподъемные устройства, ванна с электронагревательными элементами и пластиковые формы. Мощность электрооборудования до 5,0 кВт. Количество персонала 8-10 человек.
Примеры рецептуры бетона
Первый — фактурный слой обеспечивает основные качественные показатели плитки: низкую истираемость и водопоглощение; высокую морозостойкость.
Пример состава бетона марки М700, F300 (истираемость 0,3 г/см кв., водопоглощение 1,6 %) на 1 м3:
портландцемент М500 Д0 (ГОСТ 10178-85) — 600 кг; песок строительный (модуль крупности 2-3 , ГОСТ 8736-93) — 1550 кг; вода (ГОСТ 23732-79) — 180л; микрокремнезем (массовая доля SiO2, не менее 85%) — 60 кг; фибра полипропиленовая L=12мм — 0,8 кг; пигмент (3 % от массы цемента) — 18 кг; суперпластификатор С-3 — 6кг.
Второй — основной слой задает плитке желаемую толщину и является основным носителем прочности.
Пример состава бетона марки М600, F200 (истираемость 0,4 г/см кв., водопоглощение не более 5 %) на 1 м3: портландцемент М500 Д0 (ГОСТ 10178-85) — 600 кг; песок строительный (модуль крупности 2-3 , ГОСТ 8736-93) — 840 кг; щебень гранитный (ГОСТ 8267-82) — 750 кг; вода (ГОСТ 23732-79) — 170л; суперпластификатор С-3 0, 5 % от массы цемента (ТУ 2481-001-04815236-97) — 3 кг.
Чтобы сделать качественную плитку с заданными свойствами необходимы хорошие знания технологических «тонкостей» и большой практический опыт, т.к. причин возникновения брака, как явных, так и проявляющихся со временем может быть множество.
На качество производимой плитки, в первую очередь, влияют: сырье, правильный состав бетона и условия сушки в естественных условиях.
При изготовлении бетона особенно тщательно надо следить за водоцементным соотношением: недостаточное количество воды не позволит цементу прореагировать, а также сильно снизит подвижность бетона, переизбыток воды крайне негативно скажется на прочностных характеристиках бетона после его затвердения. Поэтому, при приготовлении бетонной смеси учитывайте влажность песка и щебня.
Например, если расход песка 1000 кг при влажности 3%, то количество воды в песке 30 л. Если вы добавляете на замес 400 кг цемента, то количество воды должно быть 120 литров, т.к. отношение количества воды к цементу не должно быть более 0,3 при сухих заполнителях. Пластификатор С-3 добавляется в водном растворе и это также входит в 120 литров. Количество воды в 30 % растворе добавки 6 литров. Таким образом, количество воды необходимое для бетона 120-30-6=84 литра.
Щебень не должен содержать более 25% по массе зерен пластинчатой и игловатой формы. Марка щебня по прочности на сжатие должна быть более 1200, по морозостойкости не меньше 200. Можно использовать любой другой крупный заполнитель (например ПГС), который отвечает этим требованиям. Брусчатку нежелательно делать на щебне из известковых пород, предварительно не проверив щебень на прочность и морозостойкость. Наибольший размер зерен крупного заполнителя: фракция 5-10 мм для изделий толщиной от 25 мм до 50 мм и фракция 5-20 мм для изделий толщиной более 50 мм.
Краситель окрашивает не заполнители (песок и щебень), а цементное вяжущее. Поэтому замена поставщика и сорта цемента может привести к изменению цвета окраски бетона. Цвет бетона зависит также от соотношения воды и цемента и количества цемента в бетоне. При твердении избыток воды испаряется и оставляет в бетоне мелкие поры, рассеивающие свет и осветляющие плитку. Методом вибропрессования (с очень низким отношением водацемент) невозможно получить бетон насыщенных цветов.
Увеличение количества пигментов ухудшает качество бетона — снижается прочность, морозоустойчивость и т.д. Снижение доли пигмента в бетоне (при достаточной насыщенности) снижает себестоимость плитки и улучшает качество бетона.
На качество плитки также влияет минералогия цемента.
Перед отправкой потребителю плитка должна набрать 90% от своей прочности.
Важна также последовательность засыпки составляющих в смеситель, особенно при изготовлении цветных изделий. Пигмент можно разбавить с водой и пластификатором и подливать его при приготовлении бетона. При вибропресовании в принудительном смесителе пигменты смешиваются с песком, чтобы лучше распределить частички пигмента в бетонной смеси.
Выцветы и высолы – это появление белесого налета на поверхности тротуарной плитки. Выцветы бетона бывают первичные и вторичные. Первичные проявляются уже при твердении бетона, вторичные — при его старении под действием атмосферных факторов. От высолов избавиться сложно. Одна из причин — плохой цемент. Попробуйте заменить на более качественный или смените поставщика.
Цемент должен быть марки не ниже 500. Существует много различных добавок и жидкостей для устранения высолов, но подбирать их надо опытным путем. Как показывает практика, для разного сырья нужны разные добавки.
Если изделия трескаются, значит у бетона низкая морозостойкость, надо разбираться с составом, консистенцией смеси, процессом смешения и твердения изделия. При твердении бетона, кроме тепла, для устранения трещин также необходима влажность, поэтому на солнце и на улице сушить готовую плитку нельзя, т.к. вода испаряется с поверхности, и происходит усадка бетона. Если есть пропарочная камера, то важны параметры пара и специальные режимы твердения: подъем температуры с определенной скоростью, изотермия, сброс температуры. Чем меньше и тоньше плитка, тем больше вероятность ее пересушить.
Причинами трещин (коррозии) может быть и сырьё. Цемент следует совмещать с заполнителями, которые не имеют в своем составе вредных для бетона веществ — аморфных разновидностей диоксида кремния, т.к. есть заполнители, где в 5 — 10 раз превышена норма аморфного кремнезёма. Соединение этого вещества со щелочью цемента и вызывает коррозию. Когда щелочи взаимодействуют с диоксидом кремния, сначала возникают мелкие трещины, потом более крупные, затем сколы, отколы и постепенно конструкция разрушается.
Мелкие поры — следствие неправильно подобранного режима вибрации (для смесей разной подвижности надо подбирать разное время вибрации, чем более жесткой является смесь, тем больше время вибрации).
Новые формы дают глянец, но со временем абразивные вещества делают своё дело.
Оптимальное количество пластификатора 0,4-0,6%, если вы начнете увеличивать количество пластификатора, то соответственно, необходимо снижать количество воды, т.к. пластификатор С-3 не только пластифицирует, но и разжижает смесь, если воду не убавить — брусчатка будет дольше твердеть. Неплохая добавка ПФМ-НЛК — полифункциональная добавка с добавлением воздухововлекающего и гидрофобизирующего комплексов.
Источник: silver73.ru
Технология вибролитья
| Брусчатка произведенная по технологии объемного смешивания | Брусчатка произведенная по двухслойной технологии |
 |
 |
ДВУХСЛОЙНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА БРУСЧАТКИ
При изготовлении брусчатки применяется метод поочередной заливки в формы двух, разных по составу, бетонов, с последующим вибрированием.
Исходные материалы:
- портландцемент бездобавочный марки 400-500
- вода
- песок, отсев твердых нерудных пород фракции до 5 мм
- пластификаторы и модификаторы
- пигменты
Ориентировочная рецептура бетона
- Первый — фактурный слой обеспечивает качественные основные показатели плитки:
Состав одного м.куб. готового бетона:
цемент — 500 кг
щебень с песком (2:1) — 1 м. куб.
пластификатор — 2,5-3,5 кг
пигмент — 7,5-12 кг - Второй — основной слой задает плитке желаемую толщину и является основным носителем прочности
Состав одного м.куб. готового бетона:
цемент — 250 кг
щебень с песком — 1 м. куб.
пластификатор — 2,5-3,5 кг
пигмент- отсутствует
Необходимое количество пигмента для фактурного слоя (первого состава)
Рассчитать стоимость пигментов необходимое на производство 1м 2 брусчатки Вы можете перейдя в интернет-магазин
Технология изготовления плитки тротуарной по технологии вибролитья
- 1. Приготовить бетон в меньшем бетоносмесителе с пигментом (см. приготовление пигмента), а в большем бетоносмесителе без него.
- 2. Разложить формы на вибростоле максимально плотно друг к другу.
- 3. Разложить (максимально покрывая дно формы) цветной бетон слоем в 1-2 см. При изготовлении серой плитки краситель в лицевом слое отсутствует.
- 4. Включить вибратор на 5 — 10 сек., бетон должен покрыть дно формы ровным слоем. Амплитуда и интенсивность колебаний столешницы вибростола должна быть умеренной, бетон в формах не должен «булькать», он должен уплотняться под собственной тяжестью. Интенсивность вибрации для технологии вибролитья должна быть одинаковой по всей поверхности столешницы, этого можно достигнуть жестким оребрением.
Регулировка вибрации проводится путем уменьшения размеров или веса пластин дисбаланса находящихся на якоре электродвигателя под крышками. - 5. Добавить бетон без пигмента в формы столько, сколько необходимо до краев формы, но не меньше. Включить вибратор на 5-10 сек. Срезать металлическим уголком ( двигать его углом вперёд ) лишний бетон, выравнивая его по краю формы .
- 6. После заполнения формы бетоном и окончания вибрации раствор в формах тщательно загладить (затереть). При недостаточном количестве бетона в форме добавить раствор и затереть без вибрации. Заглаженные формы составить на поддоны слоями, прокладывая каждый слой листами пластика. Общее количество слоев — не более 10.
- 7. Поддоны с заполненными формами накрыть полиэтиленовой пленкой, для предохранения от высыхания. Поддоны с формами допускается передвигать не ранее, чем через 48 часов после заливки.
- 8. Перед выбивкой форму необходимо нагреть до 60-70 градусов Цельсия в водяной ванне, выдерживая каждую форму в ней не более 2 минут. Нагретая форма помещается на вибростол для выбивки. Распалубка квадратных плит и фасадной плитки происходит без каких-либо специальных приспособлений. Следует отметить, что распалубка без предварительного нагрева укорачивает срок службы формы приблизительно на 30 % и может привести к браку готовой продукции, особенно у тонких изделий.
- 9. Сушка форм происходит в течении 2 суток в естественных условиях. Поддоны с формами допускается передвигать не ранее, чем через 48 часов после заливки.
- 10. После распалубки плитку укладывают на европоддоны «лицом» к «лицу», увязывая их упаковочной лентой. Для обеспечения дальнейшего твердения бетона и сохранения товарного вида изделий их необходимо накрыть полиэтиленовой термоусадочной или стрейч-пленкой.
- 11. В летнее время отпуск изделий производится при достижении ими 70 % от проектной прочности, что приблизительно соответствует 7 суткам твердения бетона, считая с момента его изготовления. В зимнее время отпуск производится при достижении 100 % от проектной прочности (28 суток с момента приготовления бетона).
Приготовление пигмента для технологии вибролитья
1. Первый способ- напрямую в смеситель, непосредственно в момент смешивания в сухом виде в самом начале смешения цемента и песка и тщательно перемешивают. При производстве изделий «под натуральный камень» и получения на них разводов желательно вводить пигменты дополнительного (не фонового) цвета не в сухом виде, а в виде высококонцентрированной, влажной смеси идентичной основному составу. Данный способ должен применяться в случаях невозможности работы по второму способу. Так как именно второй способ позволяет добиться максимальной насыщенности цвета при минимальном вводе пигментов, а как следствие и экономической эффективности.
2. Второй способ заключается в том, что пигменты с целью увеличения дисперсности предварительно замачиваются в течении суток а потом уже в жидком виде, вводятся в смеситель. Замешивание должно проводиться с учетом воды идущей на подготовку пигмента, с последующим учетом ее в водо / цементном отношении при расчете воды в смеси. Приготовленный краситель может храниться достаточно долго, так как имеет стабильную формулу, но цвет по мере хранения может быть ярче из-за увеличения дисперсности пигмента. Перед добавлением в бетон его перемешивают. Именно данный метод позволяет получить максимально насыщенные цвета, при уменьшенных расходах красящего пигмента.
Приготовленный краситель может храниться достаточно долго, единственно что потребуется перед взятием навески- это предварительно тщательно перемешать состав, так как со временем приготовленный пигмент расслаивается. Так-же необходимо помнить, что время замачивания пигмента влияет на красящую способность одного и того-же количества красящего вещества, так как при затворении с водой мелкие частички пигмента теряют взаимное притяжение (слипание) и равномерно распределяются образовывая коагулянт, что впоследствии, при добавлении в цементно- песчаный состав позволяет получить большую площадь окрашивания частиц цементно- песчаной смеси.
Примечания
Пластиковые формы моют в слабом растворе соляной кислоты (около 5%-7%), в принципе формы можно мыть и в кислоте большей концентрации, но это уже небезопасно для здоровья, формы после мытья в кислоте необходимо промыть водой.
Первый слой — фактурный, обеспечивает основные качественные показатели плитки (истираемость, водопоглощение, морозоустойчивость).
Обращаем внимание наших будущих клиентов на то, что по пешеходной брусчатке (4,5 см) не рекомендуется движение автомашин во избежание проседания и растрескивания плиток, для мощения проездов автотранспорта применяется брусчатка толщиной 6 и более см.
В зимний период для очистки брусчатки от снега и льда не допустимо пользоваться ломами и металлическими лопатами. Это может испортить глянцевую поверхность плитки. Кроме того, во избежание эрозии поверхности не рекомендуется посыпать дорожки абразивными смесями, содержащими соль, а применять лишь чистый речной песок.
Если Вы учтете все наши рекомендации по технологии вибролитья, брусчатка прослужит Вам долгие, долгие годы.
Источник: tvibo.ru
Отличия литья и прессовки
Сейчас тротуарной плиткой никого в Рф не удивишь. Не то, что посреди 90-х годов прошедшего века, когда этот строительный материал стал реальным откровением для россиян. Тогда на нее был ажиотажный спрос, и покупатели не особо вникали в технологию производства плитки, разбирая с колес то, что есть. Да и сейчас спрос на тротуарную плитку весьма высок.
Но клиент стал наиболее грамотным, а рынок зрелым. Соответственно, при приобретении плитки человек больше думает над тем, по какой технологии она изготовлена, как длительно прослужит и так дальше. И тут он безизбежно оказывается перед выбором: брать вибролитую тротуарную плитку, либо вибропрессованную. О различиях плитки, выполненной в согласовании с данными технологиями, мы на данный момент поведаем.
Вибролитье
При вибролитье бетонную смесь заливают в форму, сделанную из пластика, ставят форму на вибростол, поверхность которого находится в неизменной вибрации. Когда заканчивается процесс утрамбовки консистенции, форму снимают со стола и выдерживают в тёплом месте в протяжении не наименее 12 часов. Опосля что создание тротуарной плитки закончено, и ее можно извлекать из формы в пылающей воде.
У данной технологии есть ряд плюсов. Это, во-1-х, гладкая поверхность плитки. Во-2-х, этот способ дозволяет получать плитку фактически хоть какой формы и с различной фактурой поверхности. В-3-х, вибролитая тротуарная плитка просто окрашивается в разные цвета. Конкретно вибролитая плитка и стала хитом 90-х годов, почти во всем благодаря простоте производственного процесса.
Но сейчас она сдает свои позиции, а все поэтому, что, часто, ее плюсы сводятся на нет минусами. В особенности очень они появляются в грозных русских погодных критериях. Основной минус вибролитой тротуарной плитки – ее низкая крепкость. Даже при четком соблюдении рекомендуемого технологического процесса и пропорций, таковая плитка с трудом укладывалась в требования, предъявляемые работающим ГОСТом в части истираемости бетона. Так, у литой тротуарной плитки показатель истираемости фактически не опускаются ниже 1.4г/кв. см., хотя истираемость плитки, применяемой даже в местах с малой интенсивностью движения по требованиям ГОСТ 13015.0-83должна быть не выше 0.9г/кв. см.
Очередной ахиллесовой пятой вибролитой плитки является ее низкая морозостойкость. В согласовании с ГОСТ 17608-91, морозостойкость обязана быть как минимум F-100 (южные районы). Для центральной Рф и северных районов этот показатель должен быть выше в полтора-два раза. Вибролитая плитка изредка соответствует даже показателю F-100, как следствие – уже через несколько лет она покрывается трещинками и крошится, хотя тротуарная плитка обязана служить пару 10-ов лет.
Не считая того, создание тротуарной плитки методом вибролитья достаточно длинный процесс, и гласить о вправду массовом производстве тут недозволено. Судите сами, до этого чем извлечь готовую плитку из формы, смесь обязана простоять и высохнуть в течение долгого времени.
При всем этом объемы производства ограничены числом форм для плитки, и чтоб прирастить количество выпускаемых изделий, придется раскошелиться на новейшие формы, а это очень накладно. Ну и не стоит забывать, что в базе производства тротуарной плитки методом вибролитья лежит ручной труд, автоматизация тут фактически невозможна. Все это ведет к тому, что себестоимость вибролитой тротуарной плитки довольно высока, и понизить ее весьма трудно.
Вибропрессование
В случае с созданием тротуарной плитки методом вибропрессования, бетонную смесь укладывают в пресс-форму, располагающуюся на станине оборудования тротуарной плитки (она находится в непрерывной вибрации). На эту смесь сверху оказывает давление пуансон (буквально входящая в пресс-форму деталь, она также находится в неизменной вибрации), процесс производства тротуарной плитки длится до полного уплотнения консистенции.
Интересно почитать: Изготовление керамической плитки в домашних условиях
Давление при всем этом составляет 30-35 атмосфер. Для получения готового продукта поднимают пуансон и пресс-форму, а на поддоне остаётся готовая плитка. В отличие от литой, упрессованная плитка не может повытрепываться таковым многообразием форм, цветов и гладкой поверхностью. Зато у нее есть остальные плюсы, которые делают вибропрессованную тротуарную плитку очевидным победителем.
Во-1-х, это крепкость. Вибропрессованная плитка, в отличие от литой, служит десятилетиями. Схожих характеристик удалось достигнуть благодаря тому, что вибропрессованная плитка соответствует всем нормативам по водопоглощению и различается высочайшими чертами морозостойкости (F-200, F-300 и наиболее). Одним словом, она соответствует всем требованиям ГОСТа 17608-91
Во-2-х, производительность компании, выпускающего такую плитку, весьма высока. Так, снимать готовые изделия с технологических поддонов можно через 5-8 часов опосля производства. Опосля что поддоны отправляются на станок и производственный цикл повторяется вновь.
В-3-х, технологический процесс производства тротуарной плитки методом вибропрессования отлично поддается автоматизации, а означает воздействие людского фактора на свойство продукта можно свести к минимуму. В-4-х, благодаря малой толики ручного труда и недлинному производственному циклу, себестоимость вибропрессованной тротуарной плитки ниже, чем у вибролитой.
В-5-х, вибропрессование экономнее вибролитья. Так, при производстве упрессованной плитки значительно ниже расход цемента, пластификатора и преобразующих добавок. В связке с высочайшими производительностью и возможностью автоматизации, все это дозволяет понизить себестоимость продукции. В-шестых, вибропрессы компании Бетонгарант многофункциональны. С помощью их можно созодать не только лишь тротуарную плитку, да и много остальных строй материалов.
ОЧЕВИДНЫЙ ВЫВОД
Итак, что выходит? А выходит, что вибропрессованная плитка смотрится лучше. Да, зеркальной поверхностью и колоритными цветами она повытрепываться не может, но долговечность, свойство и крепкость делают свое дело. Ведь люди, считающие средства, быстрее изберут тротуарную плитку, которая просто прослужит десяток лет, чем ту, которую придется поменять через 3-4 года.
Создание тротуарной плитки методом вибролитья.
Создание тротуарной плитки методом вибролитья – это весьма выгодный и быстроокупаемый бизнес.
Создание тротуарной и фасадно-облицовочной плитки за крайние годы перевоплотился в самостоятельную ветвь индустрии с огромным числом компаний, выпускающих необъятную номенклатуру фигурных частей мощения.
Это направление находится в периоде резвого роста и совершенствования.
В наше время лучшее решение для благоустройства тротуаров, современных жилых комплексов, особняков, дач, и фасадов спостроек — сделалось внедрение различной конфигурации и цветовой палитры тротуарной и фасадно-облицовочной плитки.
В недалеком прошедшем в главном использовалась сероватая тротуарная плитка, но времена поменялись. На замену сероватому цвету приходят прекрасные, сочные, радующие глаз цвета. Реальная разработка разработана на основании лабораторных испытаний сырья, выпуска опытно-промышленной партии плитки и полного цикла их испытаний.
Технология предугадывает создание тротуарных плит из цемента, гранитного щебня, песка, пластификатора, красителя и воды с следующим твердением в естественных критериях.
Технология предугадывает создание плит бетонных тротуарных, вполне соответственных ГОСТ 17608-91 «Плиты бетонные тротуарные. Технологические условия».
- минеральное вяжущее — портландцемент марки «500»,
- инертный заполнитель – гранитный щебень фракции 0,05-0,10 мм и мытый речной песок,
- пластификатор,
- красители — неорганические пигменты,
- вода.
Предоставляем Для вас технологическую схему производства:
Изготовление бетонной консистенции:
Все составляющие бетонной консистенции дозируются по массе.
Для производства плит бетонных тротуарных по ГОСТ 17608-91 рекомендуется последующий состав бетонной консистенции, % по массе:
- для плитки сероватого цвета:
портландцемент марки «500» — 23% - гранитный щебень фракции 0,05- 0,20 мм — 57%
- мытый речной песок — 20%
- пластификатор по рецептуре завода изготовителя (С-3 либо ПластиЛ-У 0,2-0,7%(от массы цемента))
- вода (от массы цемента): 30 — 40%
Интересно почитать: Изготовление перфорированного листа
Внимание! Нужно учесть влажность наполнителей.
В процессе производства изделий вероятна незначимая корректировка количества компонент 1,5…3,0 % от массы цемента.
Формовочная бетонная смесь готовится в бетономешалке принудительного перемешивания.
Бетонная смесь затворяется теплой водой с температурой 30 — 32°С.
Длительность перемешивания формовочной консистенции обязана быть не наименее 15 минут. При всем этом поначалу перемешиваются сухие составляющие (либо с естественной влажностью), потом лишь добавляются до нормы аква раствор пластификатора.
Время от момента изготовления формовочной бетонной консистенции до производства плит не обязано превосходить 70% от времени начала схватывания цемента.
При изготовлении бетонной формовочной консистенции нужно повсевременно учесть естественную влажность наполнителей и заносить подобающую поправку в расчетное количество воды, вводимой в бетоносмеситель.
Нормы расхода материалов:
Нормы расхода сырьевых материалов для производства плит бетонных тротуарных даны с учетом 5% технологических утрат.
На 1 м2 плитки, кг.
На дневной выпуск 50 м2, кг.
фракция 5. 10 мм
Песок речной мытый
Виброформование изделий
Виброформование изделий делается в формах на вибростоле, который сделан по рабочим чертежам.
Размер вибростола: 1500х1200 мм, электровитбродвигатель серии ИВ – (96:104) с регулируемыми эксцентриками для подбора амплитуды.
Время нахождения формы на вибростоле составляет 1,5 — 2 минутки до момента возникновения на поверхности консистенции белоснежной воды («молочка»).
Режим твердения изделий
Формы, прошедшие процесс вибрирования, переносятся на стеллажи для твердения, где и находятся 48 часов (время твердения изделий зависит от температуры и добавок, внесенных в бетон, может уменьшаться до 12 часов).
Опосля этого делается распалубка плитки из формы. Распалубка плитки из форм делается через жаркую воду. Температура воды в ванне обязана быть в границах 35 — 45°С.
Вода повсевременно подогревается электротенами. Плитка в формах складывается в ванну с жаркой водой одна на другую до полного наполнения ванны. Время нахождения форм с плиткой в ванне не наименее 3 — 5 минут до полного разогрева формы.
Опосля что при помощи приспособления для выбивки плитка просто выходит из формы и складируется.
Твердение изделий делается на поддонах, в помещении цеха. В горячую погоду изделия нужно увлажнять пару раз в денек. В прохладное время года изделия должны храниться в помещении при температуре воздуха не ниже 15°С.
Отгрузка плит пользователю обязана выполняться по достижению изделиями 90% от класса бетона по прочности на сжатие и класса бетона по прочности на растяжение при извиве в прохладный период года и 70% — в теплый период года.
Крепкость 90% данного состава бетона достигается опосля 10-11 суток твердения, а крепкость 70% от проектной — опосля 3 — 4 суток. И может некординально варьироваться зависимо от критерий твердения и свойства цемента.
Так благодаря описанию нашей технологии производства тротуарной плитки мы поближе познакомились с Вами (в прошедшем мы являлись производителями тротуарной плитки).
Желаем акцентировать Ваше внимание, что в данном производстве главную роль играют: Формы для тротуарной и фасадной плитки.
Наша компания имеет опыт работы на строительном рынке по производству форм для тротуарной плитки уже как 12 лет и при всем этом занимает фаворитные позиции на Украине.
Интересно почитать: Производство водорода в домашних условиях для отопления
Наиболее семидесяти видов форм, которые мы имеем постоянно на складах и по мере необходимости можем сделать в очень сжатые сроки, владея своим станочным парком.
Создание тротуарной плитки
Широкая популярность благоустройства местности брусчаткой привела к появлению огромного количества компаний. Выбирая компанию, стоит дать предпочтение тем, кто имеет собственное создание тротуарной плитки. Лишь производитель может надзирать любой шаг, обеспечивая высочайшее свойство конечного продукта.
ООО «Мой возлюбленный двор» – производитель тротуарной плитки, который за долгие годы собственной идеальной работы успел захватить доверие и авторитет у огромного количества клиентов. Имея в собственном распоряжении современное оборудование, квалифицированный персонал и систему контроля свойства продукции на любом шаге ее производства – мы производим тротуарную плитку в согласовании со всеми требованиями СТБ 1071-2007 и крайними тенденциями на рынке.
Изготовка тротуарной плитки на нашем производстве может быть 2-мя методами:
- Вибропрессование.
- Вибролитье.
Оба способа производства тротуарной плитки разрешают получить брусчатку высочайшего свойства с низкой пористостью благодаря маленькому количеству воды в бетонной консистенции и обеспечению ее плотной укладки.
Создание тротуарной плитки методом вибропрессования
Для производства тротуарной плитки методом вибропрессования требуется дорогостоящее оборудование – вибропресс. Он дозволяет получить плотно спрессованную плитку со строго выдержанной геометрической формой.
Такое оборудование могут для себя дозволить лишь большие производства. В домашних критериях произвести вибропрессованную тротуарную плитку нереально.
Технология производства вибропрессованной тротуарной плитки:
- Изготовление бетонной консистенции в смесителе.
- Перемещение приобретенного раствора по транспортеру в формовальную матрицу.
- Прессование бетонной консистенции при помощи пуассона вибропресса.
- Выкладка свежайшей тротуарной плитки на поддоны.
- Пропаривание готовой брусчатки в пропарочной камере, по этому она становится наиболее крепкой и устойчивой к действию наружных причин.
- Упаковка готовой тротуарной плитки.
Сделанная таковым методом брусчатка различается долговечностью, прочностью и морозостойкостью.
Создание тротуарной плитки методом вибролитья
Данный способ производства тротуарной плитки – наиболее обычный, не требующий драгоценного оборудования.
Для производства вибролитой плитки пригодится: смеситель, вибростол и пластмассовые формы.
Технология производства тротуарной плитки методом вибролитья:
- Изготовление бетонной консистенции в смесителе.
- Заливка в пластмассовые формы.
- Формование бетонной консистенции на вибростоле под действием вибрации в течение нескольких минут.
- Выкладка свежайшей плитки на стеллажи и ее сушка в течение суток.
- Выбивание готовой тротуарной плитки из формы.
- Размещение на поддонах.
Свойства вибролитой тротуарной плитки уступают вибропрессованной брусчатке. Ее внедрение может быть в местах с маленькими перегрузками, к примеру, пешеходные дорожки либо отмостки.
Изготовка тротуарной плитки просит соблюдение всех технологических действий. Незначимое нарушение способно привести к образованию «укрытого» брака и, как следствие, к разрушению изделия уже через 2-3 года.
Высококачественное создание тротуарной плитки
- Свойство применяемых материалов.
Невзирая на довольно обычный состав (цемент, песок и вода), контроль за качеством материалов и соблюдение пропорций для производства тротуарной плитки – залог фуррора.
Надежность оборудования и его своевременное сервис играют важную роль в качестве готовой продукции. От этого зависит плотность прессования плитки, точность форм и наружный вид брусчатки.
На любом шаге производства работает человек. От того как он внимателен и точен – зависит соблюдение всей технологии производственного процесса.
Чтоб не ошибиться в выборе неплохой тротуарной плитки, обращайтесь лишь к испытанным и надежным производителям, в качестве продукции которых – вы сможете быть уверенны.
Источник: rzpo.su