Технология изготовления паркета штучного

Производство паркета и технология укладки

Натуральный паркет является классическим материалом для отделки пола, позволяет придать интерьеру вид роскоши и уюта, а многообразие современных паркетных материалов позволяет воплотить в жизнь самые смелые дизайнерские идеи. Производство паркета – сложный и ответственный процесс, от которого во многом зависит как в итоге будет смотреться напольное покрытие.

Изготовление данного типа покрытия осуществляется из цельного массива древесины с использованием специального оборудования. Линия производства планок для штучного паркета в заводских условиях, подразумевает обработку деревянных брусков. На специальных станках их обстругивают, выравнивают, подгоняют под нужные размеры, шлифуют. Своими руками легче всего укладывать паркетную доску, работа со штучным паркетом несколько сложнее и требует определенной сноровки.

  • 1 Виды паркета по сорту
  • 2 Отечественные и зарубежные производители
  • 3 Технология укладки паркета

Виды паркета по сорту

производство паркета

Производство штучного паркета

По степени качества различают несколько сортов древесины для паркета:

  • радиал (считается наиболее качественным);
  • селект (в нем используется два вида сечения доски: горизонтальное и вертикальное);
  • натур (присутствуют естественные дефекты древесины, следы сучков и т.д.);
  • рустик (низший сорт доски, а соответственно самый дешевый по цене).

Прежде чем приступить к изготовлению покрытия пола данного типа, нужно ответственно отнестись к выбору древесины. Важно, чтоб дерево было хорошо просушенным (влажность по ГОСТу не более 3-9%). Рекомендуется комбинировать разные виды древесины. Если сырье было не достаточно просушено, то в итоге покрытие готового пола может покорбиться.

Исходным материалом для паркета будут небольшие бруски толщиной 10мм. Применяется огромное разнообразие различных пород дерева: дуб, береза, клен, ясень, бук, экзотические породы: орех, акация, вишня, красное дерево, одум, кемпас, каслин и др.

Паркет бывает штучным (набирают из планок различных видов древесины) и щитовым (планки толщиной 10 мм изначально наклеены на древесное основание). Качество итогового покрытия зависит от многих факторов, в том числе от изначального качества древесины, от условий транспортировки и хранения, соблюдения правильной технологии процесса изготовления, наличия профессионального оборудования и квалифицированных рабочих.

Отечественные и зарубежные производители

изготовление паркета

Наиболее известными производителями российского паркета являются торговые марки AMBER WOOD, Junglewood, РАРА CARLO, Майкопский паркет, Старый мастер, Паркет Романовский, Бонд, Традиции русского паркета, Серебрянное древо, Адыгея-паркет. Древесина российского изготовления выпускается в промышленных масштабах Обнинским паркетным заводом и фабрикой «Заря».

Производство паркета, технология производителя

Существует огромное количество зарубежных производителей паркета, среди них можно назвать: ADMONTER (Австрия), AMIGO (Германия), TAVOLINI (Италия), PARKETOFF (Германия), ASHTON (Словения), SHERWOOD PARQUET (Китай), INPA (Голландия), ANTIQUE (Германия), KOMOFLOOR (Индонезия), RIBADAO (Португалия), ALLOC AS (Норвегия), AUBRY (Индонезия), KAHRS (Швеция), HARO (Германия). Обычно производители предлагают целую линию паркетных материалов на основе древесины, начиная от классического штучного паркета, заканчивая паркетной доской и другими современными материалами для отделки пола на основе дерева, созданными с помощью передовых технологий.

Рекомендуем к прочтению:

Технология укладки паркета

производители паркета

Для производства паркета своими руками понадобится следующее оборудование: циркулярная пила для продольного реза, пила для поперечного реза, шлифовальные машины. Для технологии паркета очень важно использовать качественное оборудование, если у вас нет возможности его приобрести, то можете взять в аренду.

Первым этапом выполняется разметка паркетных брусков. Их размеры по длине варьируются в пределах 490-570 мм, по ширине – 70-95мм, по толщине – 10-13мм. Если не удалось подобрать необходимую толщину, то придется выполнить продольный распил брусков посередине. Для художественного паркета используют фигурные планки нестандартных размеров и форм.

Следующим этапом можно приступать к укладке планок. Укладка бывает:

  • диагональная (под углом 30-45 о );
  • классическая (под углом 90 о );
  • елочкой (прямая или диагональная);
  • плетенка под 90 о ;
  • палубная.

У данной технологии существует множество нюансов, тут имеет значение многолетний опыт, поэтому лучше эту работу доверить профессиональному паркетчику. Стоимость будет зависеть от способа укладки и сложности рисунка (в пределах от 8 до 35 $ за 1м 2 ), а если к этому добавить шлифовку и лакировку, то стоимость вырастет до 17$ за 1м 2 .

Совет! Если вы все же решили выполнить укладку паркета своими руками, то рекомендуем вам остановиться на самом простом способе укладки – палубном. Наиболее оригинально смотрится данный тип укладки если использовать древесину неоднородного оттенка. Технология заключается в укладке планок со смещением на половину длины. Направление лучше выбирать так, чтоб планки шли продольно свету от оконных проемов — так палубная укладка будет смотреться более выигрышно при освещении дневным светом из окна.

Прежде чем приступить к укладке, нужно подготовить основание. Обычно паркет монтируют на листы фанеры, уложенные в один либо два слоя и зафиксированные с помощью саморезов.

Рекомендуем к прочтению:

паркет российского производства

Следующим этапом будет разметка. Паркетные планки выкладывают в соответствии с задуманным рисунком. Укладку планок начинают от стены; чтобы избежать кривизны и смещения, можно протянуть шнур через центр помещения от стены до стены и ориентироваться по этой линии. По технологии перед нанесением клея фанеру рекомендуется прогрунтовать для лучшего сцепления.

Клей наносится на фанерное основание и на торцы планок с помощью зубчатого шпателя. Затем планки фиксируются на основании и придавливаются, излишки клея убирают.

Каждую последующую планку подбивают к предыдущей резиновым молотком для более плотного бесшовного примыкания. Для закладки последнего ряда возле стены возможно понадобится выполнить подрезку планок. Для этого можно воспользоваться лобзиком. Покрытие не нужно доводить вплотную к стене – между стеной и полом оставьте зазор толщиной около 1 см – температурный шов, в который вставляются клинья. После окончания работы нужно дать просохнуть клею как минимум в течении недели.

технология производства паркета

Затем выполняется шлифовка пола с последующей лакировкой. Для этого необходимо использовать специальное оборудование — шлифовальную машину, но если вы занимаетесь производством паркета своими руками, то подойдет и болгарка с дисковой насадкой. Шлифовку желательно проводить в три этапа – на первых двух оборудованием с более крупной насадкой, а на завершающем – более мелкой для устранения незначительных неровностей и придания поверхности финишной гладкости. В труднодоступных областях (местах примыкания стен к полу, углах, возле труб отопления) применяют ручное оборудование – шлифовальный сапожок.

По завершении этого этапа следует очистить поверхность от пыли с помощью пылесоса. После этого можно прошпаклевать мелкие трещины специальной затиркой по дереву, а потом еще раз отшлифовать мелкозернистой насадкой и пропылесосить.

При необходимости можно выполнить тонирование паркета своими руками. Для этого используют различные составы заводского изготовления, которые наносятся на поверхность валиком в соответствии с инструкцией на упаковке. Тонирование позволяет придать дополнительный оттенок паркету, например, утемнить его либо сделать более контрастным.

Перед тем как приступать к лакировке поверхности, ее рекомендуется пропылесосить. Лакировка защитит паркет от влаги и от механических повреждений и придаст поверхности глянца. Технология предусматривает нанесение от 3 до 9 слоев. Чем больше слоев лака, тем более насыщенным и глубоким получается цвет.

Каждый слой наносится с помощью мягкого валика, после чего поверхность оставляют на просушку на сутки и более, а затем можно переходить к нанесению последующего слоя. Ходить по паркету можно лишь спустя неделю после нанесения последнего слоя, а ставить мебель только спустя 1-2 месяца. Пока сохнет лак, избегайте сквозняков в помещении и не включайте кондиционер.

Источник: centro-pol.ru

Технология производства паркета

Технология производства паркета

Любое производство начинается с контроля поступившего на завод сырья. Это могут быть бревна или уже напиленные деревянные заготовки в паллетах. В любом случае качество сырья оценивается на соответствие используемому стандарту. В основном, выявляются крупные дефекты.

Сушка и термообработка

Далее заготовки отправляются на сушку или термообработку. С одной стороны, эти процессы похожи и призваны удалить из дерева лишнюю влагу, чтобы оно со временем не деформировалось в готовом напольном покрытии. С другой – технологии различаются.

На большинстве производств используется так называемая паровая сушка – обработка массива горячим воздухом и высокой температурой. При этом термообработка подразумевает нагрев без дополнительного нагнетания кислорода и последующее естественное охлаждение. При сушке дерево сохраняет свой исходный внешний вид, но становится более легким, стабильным и менее гибким. При термообработке – более темным и плотным, что позволяет снизить вероятность последующей деформации на 10%.

Распиловка

Распиловка состоит из 2 стадий:

  • торцевания,
  • распила в размер.

При торцевании удаляются неровные, растрескавшиеся при сушке концы заготовки. Эта стадия всегда сопровождается строгим контролем – крайне важно, чтобы на концах итоговой заготовки, которая пойдет в раскрой, не оставалось трещин.

Распил в размер подразумевает получение из исходного бруса серии тонких ламелей с заданной толщиной, шириной и длиной. Толщина в большинстве случаев одинакова – порядка 5 мм, а вот длина зависит от того, какой вид паркетной доски будет производиться далее.

  • Для выпуска «цельной» (с одной полосой на поверхности) заготовка распускается по всей длине.
  • Для производства 2-полосных ламелей она ограничивается в пределах 70-140 см.
  • Для 3-полосных – 20-50 см.

Для центрального слоя используется заготовка из хвойных пород. Она распускается на стандартные рейки высотой 8 или 10 мм в зависимости от требуемой толщины готового паркета.

Для последнего, нижнего – готовится пиленый шпон толщиной 2 или 8 мм.

Сортировка

Готовые ламели сортируются в соответствии с полученным рисунком. Именно на этом этапе появляются те самые виды распила (селект, натур, рустик и так далее), о которых мы рассказывали в прошлом материале.

Сортировка может производиться по двум параметрам:

  • По положению фрез/пил при роспуске бруса. Самый простой способ сортировки. К примеру, в этом случае просто считается, что все ламели, полученные радиальным распилом, относятся к виду «селект».
  • По рисунку поверхности. Более точный и ответственный вариант. Здесь оценивается реальный рисунок, проявившийся на доске. На небольших предприятиях оценка может производиться «на глаз», на автоматизированных – с помощью отдельной машины в соответствии с примерами рисунков в программе.

Склейка

Технология производства паркета

Полученные ранее слои склеиваются в единый «пирог». При производстве 2-3 полосного шпона сначала на автоматизированной линии склеиваются торцами верхние ламели (при изготовлении «цельной доски» этот этап, по понятным причинам, пропускается), а затем отправляются на склейку слоев.

С конвейера склейки доски попадают в пресс, где для большей прочности тщательно спрессовываются и прогреваются.

Финальная операция при склейке – шлифовка поверхности. В отдельных случаях, если это допустимо дизайном и видом паркета, также производится шпатлевка сучков.

Предварительная обработка поверхности

Применяется несколько способов и их сочетаний:

  • Шлифовка – обязательная процедура перед нанесением декоративно-защитного покрытия.
  • Снятие фасок – фаски помогут нивелировать естественное изменение толщины при перепадах влажности после укладки. На паркете без фасок могут появляться микроступеньки, напоминающие темные щели.
  • Браширование – удаление мягких волокон металлической щеткой. Оно проявляет фактуру дерева и делает ее более объемной и красивой.

Нанесение покрытия

В качестве покрытия может использоваться лак или масло с твердым воском (оно же hard wax oil).

Лак наносится в 5 слоев. Первый, грунтовочный. Затем, не дожидаясь окончательного высыхания, чтобы сцепление между древесиной и слоями было максимальным, второй. После того, как он высохнет – 3, 4 и 5 с полной промежуточной сушкой. Для ускорения сушки используется ультрафиолетовая лампа.

Маслом (а точнее, смесью масла и воска) ламели покрываются аналогичным образом – в 5 слоев с 3 грунтовочными и 2 финишными. Финишные слои также сушатся с помощью УФ. Масло, в отличие от лака, имеет натуральный состав, что особенно ценят любители экологически чистой продукции.

Фрезеровка соединения

Технология производства паркета

Независимо от вида соединения, будь то классический шип-паз или одна из современных бесклеевых систем с наклоном и защелкиванием паркетной доски, технология производства одна. Доски поочередно подаются на автоматизированную линию, где обрабатываются сразу с обоих торцов. Для обработки по бокам конвейера располагаются валы с серией фрез, которые делают выборку требуемого профиля за один проход.

Некоторые производители дополнительно «запечатывают» торец, пропитывая его жидким воском – так паркет не будет разбухать и деформироваться даже при попадании воды в щели.

Финальный этап – упаковка

Готовая продукция упаковывается в пачки и отправляется на склад для дальнейшей продажи.

Источник: zawood.ru

Как и из чего делают штучный паркет

Пол, выложенный штучным паркетом – это красивое, натуральное и долговечное покрытие. Его качество зависит от того, какие материалы использовались и от особенностей технологического процесса. На изготовление штучного паркета идет самая разнообразная древесина: от привычных деревьев до тропических экзотических пород. Но лиственные подходят больше, поскольку их древесина плотная, твердая и износостойкая. Например, дубовый штучный паркет – это самое качественное и долговечное покрытие пола, как многие сотни лет назад, так и на сегодняшний день.

Этапы технологической обработки

Современный штучный паркет производят на высокоточном оборудовании, которые способны изготавливать дощечки идеальной формы. Если пол будет выровнен должным образом, то покрытие из штучного паркета ляжет безукоризненно, а щели не появятся даже в перспективе. Само производство состоит из 5 этапов:

  1. Распилка обрезной доски на заготовки определенной толщины.
  2. Поперечная распилка заготовок на дощечки нужной длины и одновременное выбраковывание дефектных мест, и их удаление.
  3. Фрезерование дощечек с четырех сторон для придания им точных геометрических форм и базовых поверхностей.
  4. Фрезерование дощечек с продольных кромок для придания им фор гребня и паза и параллельное фрезерование лицевой стороны для придания ей высокой чистоты поверхности.
  5. Нарезание гребня и паза на торцевых кромках дощечек.

Селекция штучного паркета

Далее следует селекция штучного паркета, то есть сортировка дощечек по установленным параметрам:

  • цвет;
  • отсутствие или наличие заболони (в процентном отношении);
  • отсутствие или наличие сучков (в процентном отношении);
  • наклон древесных волокон (угол относительно продольной направляющей);
  • направление распила древесины и многое другое.

Тангенциальный распил делают по касательной к годичным кольцам дерева. Текстура получается живая, насыщенная. Рисунок древесины отличается волокнистостью, а узор напоминает готические арки. Такой паркет соответствует высшему и первому классу, на нем возможны сучки и заболонь. Радиальный распил делают по радиусу дерева, а рисунок текстуры напоминает лучи.

Этот паркет отборный, без пороков, более устойчив к внешним воздействиям. Он дороже, поскольку его выход составляет лишь до 15 % от общей массы древесины.

Оценка штучного паркета

Штучный паркет расценивается по двум основным характеристикам – сорт древесины и линейное расширение. То есть чем тверже дерево (за единицу определена твердость дуба) и чем меньше оно реагирует на перепады влажности и температуры, тем выше его ценят. Но эти 2 параметра должны дополнять друг друга, например показатель твердости оливы 1,5, но при этом она максимально реагирует на внешние факторы и способна «поплыть». Все вышеперечисленные факторы чрезвычайно важны при изготовлении штучного паркета и обуславливают выпуск продукции высокого качества.

Источник: silverparket.com

Типовая технология изготовления штучного паркета (палубной доски).

Внимание!
Данная технология разработана высококвалифицированными техническими специалистами КАМИ с учетом особенностей предлагаемого оборудования. Если вы увидите копию этой технологии на других сайтах, наша компания не гарантирует успешной реализации предложенного Вам технологического проекта из-за несоответствия оборудования, а также последовательности технологических операций.

Работаем со всеми регионами РФ и СНГ

Оборудование
О компании
Подписаться на рассылки
Спасибо, Вы подписаны на информационные рассылки КАМИ
Ошибка!

Ваш запрос не был отправлен, повторите пожалуйста позднее!

Яндекс рейтинг

Вы принимаете условия политики конфиденциальности и пользовательского соглашения каждый раз, когда оставляете свои данные в любой форме обратной связи на сайте stanki.ru.

Сайт носит исключительно информационный характер, вся представленная на сайте информация, в частности, касающаяся товаров, работ и услуг, носит исключительно информационный характер, не является исчерпывающей, не является заверением об обстоятельствах и не является публичной офертой, определяемой положениями статей 435, 437 Гражданского кодекса Российской Федерации. Указанные на Сайте цены носят исключительно информационный характер, могут отличаться от действительных цен в компании или соответствующих представительствах на момент ознакомления посетителем с ними на Сайте.

Выберите страну:

Источник: www.stanki.ru

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Загрузка ...
Ё-Паркет