Щит паркетной склейки что это

Использование: в деревообрабатывающей промышленности при производстве паркетных покрытий для жилищного и гражданского строительства. Сущность изобретения: паркетный щит содержит лицевое покрытие и основание, связанные клеевым слоем.

Лицевое покрытие набрано из склеенных между собой торцовых восьмиугольных и четырехугольных ламелей, расположенных параллельными продольными и поперечными рядами. Основание выполнено из реек трапецеидальной формы, обращенных к лицевому покрытию большими и меньшими пластами попеременно.

Тонкомерную лиственную древесину подвергают распиловке на чураки, из которых выпиливают восьмигранные бруски, подвергаемые затем сортировке по качеству. Высокосортные бруски раскраивают по длине на торцовые восьмиугольные ламели, а низкосортные — распиливают вдоль на трапецеидальные рейки и центральную прямоугольную заготовку, которую распиливают на два четырехгранных бруска, а затем последние раскраивают на торцовые четырехугольные ламели. После того, как будут получены все необходимые заготовки для лицевого покрытия и основания, приступают к формированию паркетного щита. 2 с. и. 1 з. п. ф-лы, 2 ил.

Склейка мебельных щитов по правилам и без

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к производству паркетных покрытий для жилищного и гражданского строительства, и может быть использовано для изготовления полов, стеновых панелей, дверных панелей, мебельных щитов.

Известен строительный половой щит, составленный из шестигранных торцовых ламелей, имеющих на трех смежных гранях пазы, а на остальных трех гранях соответствующие пазам гребни, образующие при соединении ламелей в щит замки в виде ласточкина хвоста [1] Недостатки данного щита высокая трудоемкость изготовления и низкая прочность щита, обусловленные наличием в элементах щита пазов для образования ласточкина хвоста. Щит является однослойным, что также снижает его прочностные характеристики.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому щиту и принятым в качестве прототипа является двухслойный паркетный щит, содержащий лицевое покрытие из склеенных между собой торцовых ламелей и основание из реек, связанное с лицевым покрытием клеевым слоем [2] Лицевая поверхность данного паркерного щита покрыта клеем, который заполняет все щели в древесине и зазоры между паркетными ламелями, имеющими произвольную форму.

К недостаткам паркетного щита описанной конструкции следует отнести низкие экономичность и качество архитектурно-художественного вида при недостаточной прочности готового щита. Отсутствие на лицевой поверхности паркетного щита четкого геометрического рисунка вследствие хаотичного расположения торцовых ламелей произвольной формы, изготовленных из необработанной древесины, обусловливает низкое качество архитектурно-художественного вида паркетных покрытий, изготовленных с использованием паркетных щитов данной конструкции.

Низкая экономичность этого паркетного щита обусловлена необходимостью использования при изготовлении его лицевого слоя большего количества дорогостоящих клеевых материалов, заполняющих зазоры между торцовыми ламелями разного диаметра и формы. Наличие же значительных пространств на лицевой поверхности, заполненных клеем, обусловливает возникновение напряжений при усадке клея, приводящих к короблению щита. Клей при отверждении может проседать с образованием неровностей на лицевой поверхности паркетного щита. Все это снижает качество и прочность последнего. Низкие прочностные характеристики данного паркетного щита обусловлены также и возможностью совпадения клеевых швов лицевого покрытия и основания, что может привести к короблению и дальнейшему разрушению щита.

Известен способ производства паркетных квадратов, при котором из чурака выпиливают брусок, раскраивают его на заготовки, осуществляют из заготовок набор квадратов и склеивание заготовок [3] Раскрой бруска на заготовки осуществляют при вертикальном его расположении. Затем заготовки калибруют и на набор подают поштучно.

Описанный способ не дает возможности получить готовый паркетный щит, пригодный для устройства полов. По этому способу можно изготовить только квадраты, из которых в дальнейшем с использованием дополнительного технологического оборудования и трудозатрат может быть сформировано лицевое покрытие паркетных щитов. При выпиливании из чурака брусков с поперечным сечением в виде квадрата образуется большое количество отходов древесины. Таким образом, способ имеет низкую экономичность.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому способу является способ изготовления двухслойных паркетных щитов с рамочным основанием [4] Изготовление паркетных щитов осуществляют на двух технологических потоках с использованием на них разных исходных заготовок: на одном изготавливают рейки основания и производят его сборку, на втором изготавливают планки (ламели) лицевого покрытия и осуществляют формирование последнего. Эти потоки затем переходят в один, на котором основание склеивают с лицевым покрытием паркетного щита.

Недостатками описанного способа являются низкие технологичность и производительность, обусловленные сложностью и большим количеством операций, производимых при изготовлении паркетного щита.

При изготовлении заготовок паркетного щита перерабатывают необрезные пиломатериалы, полученные из бревен средних и больших диаметров хвойных и лиственных пород. Доски раскраивают по длине и распиливают по ширине на заготовки основания, которые подвергают строжке и фрезерованию шипов. Затем из полученных таким образом реек осуществляют сборку на клею основания паркетного щита. Изготовление ламелей лицевого покрытия с продольным расположением волокон «по пласти» также требует проведения многочисленных операций механической обработки древесины раскрой по длине, прирезка по ширине, сушка, строжка, торцовка, деление по толщине, сортировка с привлечением специального технического оборудования.

Наличие большого количества механических операций, необходимость привлечения специального оборудования на двух технологических потоках, а также необходимость использования на них разных исходных заготовок, делает производство щитов по описанному способу нетехнологичным, требующим больших трудозатрат, обуславливает низкую производительность. К тому же известный способ не позволяет использовать тонкомерную древесину, а требует применения высококачественного сырья.

Цель изобретения по устройству создание такого паркетного щита, который обеспечивал бы высокую экономичность и прочность при улучшении архитектурно-художественного вида паркетных покрытий.

Поставленная цель достигается за счет того, что в паркетном щите, включающем лицевое покрытие из склеенных между собой ламелей в виде торцовых элементов и основание из реек, связанных с лицевым покрытием клеевым слоем, согласно изобретению, торцовые элементы выполнены в виде многогранников восьмиугольного и четырехугольного сечения в плане, расположенных параллельными продольными и поперечными рядами. В средней части щита стороны смежных восьмиугольных многогранников, параллельные сторонам щита, объединены между собой.

Между их сторонами, параллельными диагоналям щита, размещены четырехугольные многогранники. Крайние ряды по периметру щита выполнены из частей восьмиугольных многогранников. Рейки основания выполнены трапецеидальной формы, склеены между собой боковыми гранями и обращены к лицевому покрытию с чередованием большими и меньшими пластями попеременно. Для обеспечения высокой прочности щита продольные клеевые швы реек смещены относительно стыков смежных ламелей лицевого покрытия.

Цель заявляемого способа обеспечение возможности изготовления всех элементов паркерного щита из одного вида исходных заготовок, выполненных из тонкомерной древесины, с привлечением минимума технологического оборудования при сокращении числа технологических операций.

Поставленная цель достигается за счет того, что в способе изготовления паркетного щита, включающем раскрой бревен на заготовки, набор из них ламелей лицевого покрытия, сборку основания щита из реек и последующее склеивание ламелей покрытия, реек между собой и с лицевым покрытием, перед раскроем на заготовки из каждого бревна выпиливают восьмигранные бруски, сортируют их, высокосортные из них раскраивают на торцовые восьмиугольные ламели лицевого покрытия, а низкосортные распиливают вдоль на трапецеидальные рейки и центральную прямоугольную заготовку, которую распиливают на два четырехгранных бруска, затем последние раскраивают на торцовые четырехугольные ламели.

Проведенные исследования по патентным и научно-техническим источникам информации показали, что предлагаемые паркетный щит и способ его изготовления не известны и не следуют явным образом из изученного уровня техники, т. е. соответствуют критериям «новизна» и «изобретательский уровень».

Предлагаемый паркетный щит может быть широко использован в жилищном и гражданском строительстве при производстве паркета, стеновых и дверных панелей, мебельных щитов и может быть изготовлен на стандартном оборудовании, выпускаемом как отечественной, так и зарубежной промышленностью. Следовательно, предлагаемое изобретение соответствует критерию «промышленная применимость».

Выполнение торцовых ламелей в виде многогранников восьмиугольного и четырехугольного сечения в плане, расположенных параллельными продольными и поперечными рядами, позволяет создать на лицевой поверхности паркетного щита четкий геометрический рисунок, обеспечивая высокое качество его архитектурно-художественного вида. Плотное прилегание сторон смежных ламелей друг к другу обусловливает малый расход дорогостоящих клеевых материалов для заполнения зазоров между ними, обеспечивая высокую экономичность паркетного щита.

Использование малого количества клеевых материалов снижает возможность возникновения напряжений в щите при усадке клея. Попеременное чередование большей и меньшей пласти трапецеидальных реек основания обеспечивает увеличение площади контакта при их склеивании и уменьшение вертикальной нагрузки на щит за счет разложения ее на тангенциальные составляющие. Это снижает вероятность возникновения коробления паркетного щита, обеспечивая его формоустойчивость и жесткость. Смещение же клеевых швов трапецеидальных реек основания относительно стыков смежных ламелей лицевого покрытия позволяет избежать разрушения паркетного щита на излом по шву. Все взятое обусловливает высокую прочность заявляемого паркетного щита.

Изготовление всех элементов паркетного щита и ламелей лицевого покрытия, и реек основания осуществляют на одном и том же технологическом оборудовании из одного вида исходных заготовок, а именно, из восьмигранного бруска, что позволяет сократить количество технологических операций и единиц привлекаемого технологического оборудования. Таким образом, участок технологической линии от предварительной обработки бревна до его торцовки на ламели лицевого покрытия является универсальным. Это обеспечивает высокую технологичность и производительность изготовления паркетных щитов.

На фиг. 1 показан паркетный щит, вид сверху; на фиг. 2 разрез А-А на фиг. 1.

Паркетный щит содержит лицевое покрытие 1 и основание 2, связанные клеевым слоем 3. Лицевое покрытие 1 набрано из склеенных между собой торцовых ламелей 4 и 5, выполненных в виде многогранников восьмиугольного и четырехугольного сечения в плане соответственно. Ламели 4 и 5 расположены параллельными продольными и поперечными рядами. В средней части щита стороны смежных восьмиугольных ламелей 4, параллельные сторонам щита, объединены между собой, а между их сторонами, параллельными диагоналям щита, размещены четырехугольные ламели 5. Крайние ряды по периметру щита выполнены из половинных 6 и четвертных 7 частей восьмиугольных ламелей 4. Основание 2 выполнено из реек 8 трапецеидальной формы, склеенных между собой боковыми гранями. Рейки 8 обращены к лицевому покрытию 1 с чередованием большими и меньшими пластями попеременно. Продольные клеевые швы 9, образованные боковыми гранями трапецеидальных реек 8 основания 2, смещены относительно стыков 10 смежных восьмиугольных ламелей 4 лицевого покрытия 1. В боковых кромках паркетного щита по всему его периметру выбраны пазы 11, предназначенные для установки в них шпунтов (не показаны) в процессе сборки покрытия пола.

Способ изготовления паркетных щитов осуществляют следующим образом.

Тонкомерную лиственную древесину, предназначенную для изготовления заготовок паркетного щита, в частности березовые бревна 80-130 мм, распиливают на чураки требуемой длины, обусловленной размерами щита. Из чураков выпиливают четырехкантные бруски с обзолом в углах, которые затем подают в двухпильный станок, где путем двукратного поворота брусков вокруг своей оси на 90 о осуществляют срезку их углов.

Таким образом получают из чураков восьмигранные бруски, которые затем подвергают сортировке по их качеству и дальнейшему назначению. Низкосортные бруски, на гранях которых имеются неглубокие пороки или другие дефекты поверхности древесины, предназначают для изготовления основания паркетного щита, отбрасывают и впоследствии укладывают в штабель. Высокосортные бруски раскраивают по длине на торцовые восьмиугольные ламели 4 лицевого покрытия 1 на торцовочном станке.

После того, как будет переработана таким образом вся партия заготовленных чураков, пильный станок, на котором осуществлялось получение восьмигранного бруска, перестраивают и на нем же осуществляют продольную распиловку низкосортных восьмигранных брусков на трапецеидальные рейки 8 основания 2 и получают при этом из центральной части бруска прямоугольную заготовку (не показана). Трапецеидальные рейки 8 и прямоугольные заготовки подвергают далее сушке в сушильных камерах и последующей строжке. Прямоугольную заготовку одновременно со строжкой распиливают на два четырехгранных бруска, которые в дальнейшем раскраивают по длине на торцовые четырехугольные ламели 5 лицевого покрытия 1 на торцовочном станке.

Ламели 4 лицевого покрытия подвергают сушке и калибровке. Из восьмиугольных ламелей 4, имеющих некоторые дефекты древесины, выпиливают половинные 6 и четвертные 7 части, необходимые для формирования крайних рядов лицевого покрытия 1 по периметру паркетного щита.

После того, как будут получены все необходимые заготовки для лицевого покрытия 1 и основания 2, приступают к формированию паркетного щита. Рейки 8 трапецеидальной формы склеивают между собой боковыми гранями с попеременным чередованием большей и меньшей пласти и получают основание 2 паркетного щита, которое подвергают в последующем строжке. Размер реек 8 основания 2 выбран из расчета перекрывания рейками 8 стыков смежных ламелей 4 лицевого покрытия 1 на половину ширины ламели.

В специальном прямоугольном шаблоне (не показан) формируют с использованием малого количества клея центральную часть лицевого покрытия 1 по заданному рисунку из ламелей 4 и размещенных между ними ламелей 5. Крайние ряды по периметру лицевого покрытия 1 набирают из половинных 6 и четвертных 7 частей восьмиугольных ламелей 4. После этого наносят слой клея на одну сторону поверхности основания 2 и укладывают его на сформированное лицевое покрытие 1, закрепленное в шаблоне. Продольные клеевые швы 9 трапецеидальных реек 8 основания 2 оказываются смещены относительно стыков 10 смежных ламелей 4 лицевого покрытия 1. Сформированный паркетный щит выдерживают в горячем прессе до полного отверждения клеевых соединений. После этого паркетный щит подвергают окончательной обработке калибруют по толщине, обрезают в размер по периметру с одновременной выборкой шпунтового паза 11, осуществляют шлифовку лицевого слоя 1. Готовые щиты направляют на упаковку.

По сравнению с известными техническими решениями предлагаемый паркетный щит, изготовленный заявляемым способом, обеспечивает высокую экономичность использования древесины и клеевых материалов при одновременном обеспечении более высокой прочности и улучшении архитектурно-художественного вида паркетных покрытий. Способ изготовления, позволяя получить все элементы паркетного щита на одном и том же технологическом оборудовании при использовании одного вида исходных заготовок, обеспечивает сокращение технологических операций и повышение производительности.

Использование восьмигранного бруска в качестве исходной заготовки для получения как ламелей лицевого покрытия, так и реек основания обеспечивает высокий процент использования древесины, поскольку поперечное сечение восьмигранника вписано в окружность поперечного сечения бревна с образованием минимального количества отходов. В обработку вовлекается тонкомерная древесина, не используемая в других производствах, что позволяет значительно повысить экономичность ее использования.

Предложенные щит и способ его изготовления позволяют получить паркетные покрытия многоцелевого назначения и создавать их производство по практически безотходной технологической схеме с вовлечением в переработку тонкомерной древесины.

1. Паркетный щит, включающий лицевое покрытие из склеенных между собой ламелей в виде торцевых элементов и основание из реек, связанных с лицевым покрытием клеевым слоем, отличающийся тем, что торцевые элементы выполнены в виде восьмиугольного и четырехугольного сечения в плане многогранников, расположенных параллельными продольными и поперечными рядами, причем в средней части щита стороны смежных восьмиугольных многогранников, параллельные сторонам щита, объединены между собой, а между их сторонами, размещенными параллельно диагоналям, размещены четырехугольные многогранники, при этом крайние ряды по периметру щита выполнены из частей восьмиугольных многогранников, рейки имеют трапецеидальную форму, склеены между собой боковыми гранями и обращены попеременно с чередованием большими и меньшими пластями к лицевому покрытию.

2. Щит по п.1, отличающийся тем, что продольные клеевые швы реек смещены относительно стыков смежных ламелей лицевого покрытия.

3. Способ изготовления паркетного щита, включающий раскрой бревен на заготовки, набор из них ламелей лицевого покрытия, сборку основания щита из реек и последующее склеивание ламелей покрытия, реек между собой и с лицевым покрытием, отличающийся тем, что перед раскроем на заготовки из каждого бревна выпиливают восьмигранные бруски, сортируют их, высокосортные из них раскраивают на торцовые ламели лицевого покрытия, а низкосортные распиливают вдоль на трапецеидальные рейки и центральную прямоугольную заготовку, которую распиливают на два четырехгранных бруска, затем последние раскраивают на торцевые четырехгранные ламели.

Источник: findpatent.ru

Щит паркетной склейки что это

• Мебельный щит из дуба
• Мебельный щит из ясеня
• Мебельный щит из сосны
• Мебельный щит из лиственницы

• Брус для проточки
• Клееный брус
• Мебельный брус

• Каркас кровати ИКЕА
• Комоды ИКЕА
• Обеденные столы ИКЕА
• Полки ИКЕА
• Стеллажи ИКЕА
• Стойки ИКЕА
• Тумбы ИКЕА
• Шкафы ИКЕА
• Стулья ИКЕА
• Табуреты ИКЕА

option-select

• Главная
• Мебельный щит
• Мебельный щит из дуба

Описание

* Мебельные щиты имеют максимальную ширину 600 мм.
Если Вам требуется мебельный щит шириной более, чем 600 мм —
мы предоставляем услугу доклея мебельного щита до нужной Вам ширины. Стоимость услуги = 1000 руб

Мебельный щит из дуба ( узкая ламель ) Паркетной склейки

Мебельный щит из массива дуба.
Дальневосточный мебельный щит.

Все размеры в наличии.

Толщина 18, 20, 28, 40, 50 мм
Длина: до 4600 мм

В наличии цельноламельные и сращенные мебельные щиты.

Распил, фрезеровка, покрытие, браширование.
Доставка за 1 день.
Любые объемы.

Все комплектующие для лестниц — в наличии.
Собственная проточка балясин и столбов (1000+ шаблонов)

Крупнейший склад в Москве 3000 м2.
Доставка по Москве и всей территории РФ.

Наличие и стоимость материала уточняйте по телефону

• Прайс-лист на мебельный щит
• Столярная мастерская в Москве
• Политика конфиденциальности
• Пользовательское соглашение
• Условия обмена и возврата
• Контакты
• Доставка и оплата
• Технические характеристики мебельных щитов

Источник: woods-market.ru

Как склеить щит из дерева?

Склейка двересины, пропитанной водными и маслянистыми антисептиками

Долговечность шпал, мостовых брусьев, а также деревянных деталей вагонов и других конструкций, применяемых на железно­дорожном транспорте, в значительной степени зависит от того, насколько хорошо они будут защищены от загнивания. Применя­емые в настоящее время способы предохранения древесины от за­гнивания (пропитка под давлением, но способу горяче-холодных ванн, диффузионным способом и т. д.) не достигают полностью этой цели. Антисептик очень плохо проникает в древесину ели и ядро­вую часть древесины сосны, пропитывая их лишь на глубину 3 — 5 мм. При нарушении этого тонкого, пропитанного антисептиком слоя (например, при строжке, забивании костылей или при обра­зовании трещин) обнажаются незащищенные от гниения слои дре­весины, в которых при соответствующих условиях может образо­ваться очаг загнивания древесины.

Решение вопроса о склейке предварительно антисептированных элементов создаст предпосылки к получению деревянных кон­струкций, надёжно защищённых от гниения, что позволит значи­тельно повысить их долговечность. Однако при этом необходимо преодолеть затруднения, связанные со сложностью пропитки ядро­вой древесины сосны и древесины ели. Установлено, что глубокого проникновения антисептика в древесину ели и ядровую часть дре­весины сосны можно достигнуть, применяя предварительный накол древесины.

Как известно, водные антисептики хорошо защищают деревян­ные конструкции, не подвергающиеся длительному увлажнению (например, детали вагонов, строительные детали и т. д.). Но для шпал и мостовых брусьев, работающих на открытом воздухе, обыч­но применяют маслянистый антисептик, так как водный антисеп­тик может со временем «вымываться» из древесины. Кроме того, из-за повышенной электропроводности древесины, пропитанной вод­ными антисептиками, исключается возможность использования де­талей, склеенных из элементов, пропитанных таким антисептиком, на участках, которые оборудованы автоблокировкой.

При изучении вопроса о склейке древесины, пропитанной вод­ными антисептиками, применялся наиболее распро­странённый антисептик — фтористый натрий.

Данная статья служит для ознакомления с видами склейки древесины, поэтому весь процесс исследований не будет описан. Лишь подведем важные итоги:

технологии может быть получено лишь при условии предваритель­ной обработки склеиваемой поверхности (нагревание и нанесение керосинового контакта).

1. При склейке деталей из элементов, глубоко пропитанных ан­траценовым маслом, необходимо наносить клей различной вязкости (жидкий и обычный) в два приёма. Дальнейшие операции по склейке производятся обычным способом.

Полученные результаты должны быть проверены при выпуске опытных партий деталей, склеенных из пропитанных элементов.

ЧТО ПОНАДОБИТСЯ ДЛЯ СКЛЕЙКИ ДЕРЕВЯННЫХ ДОСКОК В ЩИТ

• Рубанок;
• Циркулярная пила;
• Струбцины;
• Молоток;
• Рейсмас под разметку;
• Измерительные и чертежные инструменты;
• Оборудование для обработки древесины (плоскошлифовальные и ленточные агрегаты). Если их нет в наличии, то можно пользоваться наждачной бумагой, но тогда заравнивание будет более длительным;
• Древесный материал;
• Клей для дерева;
• Электрический рубанок.

• Безупречный высококачественный клей для древесины Клейберит 303,2. Обладает отменной влагоустойчивостью, характеризуется мощной фиксацией. Подходит как для внутренних, так и для наружных работ, для склеивания различных видов древесины. Цена товара от 6600 рублей за единицу объемом 28 кг.
• Клейберит пур-клей 501. Клей отличного качества подходит для всех пород дерева, плит, керамики.

Склейка металла с древесиной, пропитанной маслянистым антисептиком

Исследования по склейке металла с древесиной, пропитанной мас­лянистыми антисептиками, были проведены впервые и имели целью разработать технологию склейки металлических подкладок с дре­весиной шпал для создания их монолитного соединения, сни­жения износа шпалы под подкладкой и увеличения их долго­вечности. Необходимость этих исследований обусловливалась тем, что приклейка металлических подкладок к непропитанным шпалам осложняет технологию пропитки последних.

Перед склейкой поверхность металлической пластинки обрабаты­валась по специально разработанной технологии. На очищенную пескоструйным аппаратом металлическую поверхность наносился клей БФ в один слой (при использовании клея горячего схватыва­ния) или в два слоя (при использовании клея холодного схватыва­ния). Каждый слой подвергался термической обработке.

Металлические пластинки приклеивали к образцам, вырезанным из шпал, которые были пропитаны на заводе антрацено­вым маслом. Частично пропитка образцов древесины антраценовым маслом производилась в лаборатории по методу горяче-холодных ванн с предварительным наколом древесины.

Склейка металла с древесиной осложнялась наличием на по­верхности шпал слоя антисептика, смешанного с пылью и грязью. Протирка поверхности древесины перед склейкой ацетоном, дихлор­этаном и другими растворителями, предпринятая в целях обезжи­ривания, не дала должного эффекта. При склейке плёночным клеем БФ-2 по технологии, применяемой для приклейки металла к не­пропитанной древесине без её прострожки, клеевой шов между металлом и деревом получался непрочным.

1. Разработана технология склейки металлических элементов с древесиной, пропитанной маслянистыми антисептиками. Произ­ведёнными исследованиями установлена высокая прочность клее­вых швов при испытании на скалывание, а также устойчивость при испытании на ускоренное старение.

Установлено, что наиболее прочное и устойчивое во времени клеевое сопряжение получается при применении плёнок клея БФ-2 и бакелитовой, и несколько менее прочное — при применении жид­кого фенолформальдегидного клея КБ-3.

Преимущества и недостатки каждого варианта:

• Прочность: плюс на стороне сращенных щитов.

Во многих источниках утверждается, что сращенная склейка – более прочная, чем цельноламельная. Ведь ламели фиксируются с помощью особой технологии. Используется больше клея. Берутся меньшие по размеру брусочки, что делает всю конструкцию стабильнее по сравнению с той, что изготовлена из длинных ламелей.

Однако это не совсем так! Большинство деревообработчиков уверены, что тип склейки никак не влияет на надежность и плотность мебельного щита или ступени. Единственное, что он меняет – это внешний вид конечного изделия!

Сращенная склейка действительно очень прочная, но и цельноламельная не уступает. Оба варианта крепления обеспечивают достаточную стабильность конечному изделию и долгий срок службы при эксплуатации.

• Внешний вид, привлекательность: плюс на стороне цельноламельных щитов.

Действительно, изделия, изготовленные с помощью цельноламельной склейки – смотрятся гораздо привлекательнее, чем те, что сделаны при помощи сращенных щитов.

В некоторых случаях, есть возможность скрыть этот недостаток тонированием, окрашиванием.

Правда для некоторых разрозненность фактуры – не является недостатком. Ведь именно так укладывался с давних времен дорогой и качественный паркет. Поэтому и тип такой склейки порой называют «паркетной». Что в некотором роде даже статусно.

Как мы уже сказали выше, сращенные щиты изготовить гораздо проще. Для них используются разные по размерам доски. Соответственно и цена на них гораздо ниже, чем на цельноламельные варианты.

Стоимость цельноламельных щитов зависит от их длины – чем длиннее, тем дороже (ведь подобрать более длинные ламели, идеального качества, без каких-либо дефектов — гораздо сложнее).

Кроме того, на стоимость и цельных, и сращенных щитов, будет влиять порода древесины (дуб или ясень – дороже, чем сосна, например). А также ее сорт (АА – дороже, чем АВ – такие литеры свидетельствуют о наличии на стволе потемнений от сучков и прочих природных дефектов).

Склейка влажной древесины

При организации массового изготовления клеёных шпал и брусьев могут возникнуть затруднения, связанные с сушкой боль­шого количества пиломатериалов до влажности 15—18%, необхо­димой для получения прочного клеевого шва при обычной техноло­гии склейки древесины фенолформальдегидным клеем КБ-3. По­этому была изучена возможность склейки древесины, имеющей повышенную влажность.

Известно, что применяя казеино-цементный клей (КЦ), удаётся склеивать элементы, имеющие влажность до 25%, что было под­тверждено и нашим исследованием. Однако склеенные этим клеем элементы оказываются недолговечными в эксплуатационных усло­виях. Так, опытные клеёные шпалы расклеились через полгода эксплуатации в пути. Поэтому клей КЦ не может быть рекомендо­ван для склейки влажной древесины при изготовлении шпал и брусьев.

Проводились работы по изучению способов склейки влажной древесины фенолформальдегидными клеями. Данная статья служит для ознакомления с видами склейки древесины, поэтому весь процесс исследований не будет описан. Лишь подведем важные итоги: Выводы:

1. Установлена возможность склейки древесины, имеющей влажность до 35—40%, клеем КБ-3 при условии прогрева склеивае­мых поверхностей контактным способом при температуре 160— 170° в течение 10—20 мин.
2. Склейка древесины, имеющей влажность до 40% возможна в случае нанесения на склеиваемые поверхности гипсовой мастики.
3. Установлена возможность высушивания в расплавленной сере древесины любой влажности. После склейки клеем КБ-3 высушенной древесины получается прочное клеевое сопряжение.
4. После соответствующей проверки и выяснения технико-эко­номической эффективности разработанные способы склейки влаж­ной древесины смогут быть рекомендованы для применения.

Склейка древесины, пропитанной солевым раствором

Как известно, в большинстве изотермических вагонов охлажда­ющим источником является смесь раствора поваренной соли и льда, находящаяся в специальных карманах. Несмотря на ряд предупре­дительных мероприятий (покрытие пола вагона оцинкованным же­лезом с пропайкой швов и предварительным промазыванием пола горячим гудроном, устройство специального порога, предупреж­дающего затекание воды из кармана в грузовое помещение и т. д.) солевой раствор проникает к деревянным частям вагона, к деталям рамы и пола вагона и пропитывает их.

При ремонте деревянных деталей изотермических вагонов в не­которых случаях требуется склеивать древесину, пропитанную рас­твором поваренной соли. Для решения вопроса о возможности склейки древесины, пропитанной солевым раствором, а также для установления влияния содержания соли в древесине на прочность склейки была проведена следующая работа.

После просушки до влажности 10% бруски были попарно склее­ны фенолформальдегидным клеем КБ-3 (применение казеинового клея КЦ в условиях транспорта исключается из-за недостаточной водостойкости). Часть брусков склеивалась точно по инструкции ИСП-101-51. При склеивании остальных брусков применялся спо­соб двукратного нанесения клея (первоначально жидкого вязко­стью 10 — 20° по В-36, а затем после выдержки в течение 20 — 40 мин. — клея нормальной вязкости).

Образцы, вырезанные из склеенных брусков, были испытаны на предел прочности при скалывании. Результаты этих испыта­ний изображены на графике, приведённом на фигуре.

Склейка древесины клеем КБ-3 по обычной технологии воз­можна при содержании соли в древесине до 1,5%, хотя прочность концентрации несколько снижается. При со­держании соли в древесине от 1,5 до 7% необходимо производить двукратное нанесение клея КБ-3 на склеиваемые поверхности. Образцы древесины, содержавшие более 7% соли, показали при испытании значительно меньшую прочность, а содержавшие 15% соли — совершенно не склеивались.

1. При склейке деревянных деталей, снятых с изотермических вагонов, необходимо аналитическим путём определять количество соли в верхних слоях склеиваемой древесины.
2. При содержании соли в древесине до 1,5% склейку дета­лей клеем КБ-3 следует производить по технологии, принятой в инструкции ИСП-101-51.
3. При содержании соли в древесине от 1,5 до 7% склей­ку деталей следует производить при двукратном нанесении клея КБ-3 с открытой выдержкой первого слоя 20 — 40 мин.
4. При содержании соли в древесине свыше 7% склейку деталей клеем КБ-3 производить нельзя.

Технология изготовления щита

Разделим всю нашу работу на два основных этапа:

Сборка щита

На самом деле на этом этапе все довольно стандартно и тут, наверное, ничего особо принципиально нового нет, но, тем не менее, пробежимся по стандартной технологии еще разок.

Распускаем массив на заготовки

Стандартная и простейшая процедура – распускаем на циркулярной пиле заготовки требуемого размера.

Выравниваем высоту заготовок

Пропускаем наши заготовки через рейсмус, чтобы выровнять их высоту и сделать максмально точно параллельность поверхностей.

Строгаем торцы

На фуговальном станке строгаем торцы, так как для склейки важны минимальные зазоры и плотность прилегания заготовок друг к другу.

Разметка шипов

Производим разметку для будущих пазов под шипы.

Пропил пазов под шипы

С помощью болгарки с пильным диском и приспособлением для прорезки пазов делаем соответствующие пазы для дальнейшей склейки на шипах.

Склейка щита

Собираем щит на шипах с проклейкой торцов столярным клеем.

Фиксация щита

И, как всегда, нужно очень хорошо стянуть всю нашу конструкцию струбцинами, чтобы обеспечить минимальные зазоры и плотное прилегание плоскостей склейки. Важно также обратить внимание на то, чтобы в момент фиксации щит не повело, и он не выгнулся дугой. Для этого фиксируем его множеством струбцин в разных плоскостях.

Придание рельефа щиту

Первичная обработка щита

После того, как клей высохнет, рекомендуется удалить остатки клея и прогнать еще раз на рейсмусовом станке нашу заготовку, чтобы нивелировать все ступеньки и перекосы. Затем шлифуем, например, эксцентриковой шлифмашинкой.

Подготовка циркулярки

А теперь начинается самое интересное – будим пилить на циркулярке поперек. Для этого нужно сделать параллельный (уже даже перпендикулярный!) упор, который пойдет не вдоль пильного диска, а поперек. Так как стандартными конфигурациями циркулярных пил такой элемент, конечно же, не предусмотрен, соответственно сделаем его сами из простой доски, прижатой струбцинами к пильному столу.

Пропил в упоре

Необходимо сделать небольшой пропил в самодельном упоре.

Делаем рельеф щита

Теперь постепенно нужно начать стачивать крайнюю часть доски, перемещая заготовку поперек пильного диска. С каждым разом увеличивая вылет пильного дика, соответственно будет увеличиваться объем снимаемой древесины, формируя рельеф. Эту операцию нужно проводить последовательно с каждой стороной заготовки, чтобы было равномерное снятие объемов. Ниже приведем несколько фотографий с разных ракурсов, чтобы было совсем все понятно.

Обработка поверхности щита

Далее нужно прошлифовать поверхность. Лучше и проще это сделать руками с помощью наждачной бумаги на бруске.

Затем покрываем поверхность химическим составом – это могут быть лаки (глянцевые или матовые), пропитки, колеровочные морилки и пр. – выбор пропитывающего состава – это тема отдельной статьи.

Рельефный мебельный щит готов.

Источник: xn--80aeg0cdgk.xn--p1ai