Шпонка — это длинная узкая рейка, которая вставляется в пазы соседних паркетных досок или щитов и дополнительно их скрепляет. Для этого в досках по периметру фрезеруется углубление.
30.07.2020 Просмотров: 760
Плюсы и минусы защит для паркета — выбирать будем из трех вариантов, используемых в жилых помещениях: лак, масло без воска и масло с твердым воском.
24.07.2020 Просмотров: 3688
Фаска — это срез кромки паркетной доски под углом в 45 градусов. Фаски выполняют как с двух сторон доски (продольные фаски), так и со всех четырех.
10 этапов производства инженерной, паркетной и массивной доски»
20.02.2020 Просмотров: 2865
История паркета уводит нас в далекие эпохи, и если не знать всех тонкостей, то можно предположить, что современная конструкция паркетной доски существует уже много столетий.
14.12.2017 Просмотров: 78953
ХДФ (HDF) — это древесноволокнистая плита высокой плотности. Паркет на ее основе практичный и недорогой, как ламинат, но в то же время красивый и неповторимый, как натуральный паркет.
Источник: parketme.ru
Линия по производству паркета
Четко осознавая, что натуральный паркет — это сплошные преимущества, не все знают о том, какие этапы проходит материал до момента готовности. Что собой представляет производство паркета, какое оборудование для этого используется и насколько производство паркетной доски отличается от технологии изготовления штучного материала? Об этом ниже.
Как паркет, так и паркетную доску производят в несколько этапов. Первый — изготовление, второй — контроль качества. В процессе контроля производится визуальный осмотр материала, дополнительно используют специальные приборы.
Подготовительный этап — выбор материала
Как изготовление паркета, так и более бюджетного варианта — паркетной доски подразумевает собой использование натуральных породы древесины. Традиционно — это:
- дуб — от светло-коричневого до темного цвета;
- орех — отличается характерным красноватым оттенком;
- ясень — с тонким фактурным узором;
- бук — со светлой текстурой, золотистым цветом.
Из экзотических пород наиболее часто используемые:
Производство паркетной доски Quick Step
Особенность экзотических пород дерева заключается в улучшенных эксплуатационных характеристиках. Многие породы лучше справляются с температурными скачками, более устойчивы к воздействию влаги.
Пальму первенства со штучным паркетом разделяет мозаичный, за ними следуют щитовой и паркетная доска. Традиционные размеры материала: толщина — от 1,5 до 2,2 см, длина — от 9,5 до 50 см, ширина — от 3 до 15 см.
Производство штучного паркета: из каких этапов состоит?
Начинают процесс изготовления материала для отделки пола с сушки и сортировки составляющих. Сырье поступает на производство в виде упакованных в паллеты заготовок. На этом этапе осуществляется тщательный осмотр материала на предмет наличия визуальных дефектов. Если таковые имеются, материал не используется.
Качественное сырье отбирают и сушат. Для этого используют сушильные камеры, где заготовки под воздействием высокой температуры оставляют на несколько месяцев. На этом же этапе проводят термическую обработку материала — нагревая его без доступа воздуха с последующим природным охлаждением. Результатом всех проведенных манипуляций становится получение плотной и надежной древесины, не склонной к деформации.
Следующий этап — распил подготовленной древесины на доски с определенными параметрами с удалением дефектных участков. Используя фрезерные станки, полученные детали обрабатывают со всех сторон с целью получения деталей правильной геометрической формы и подготовленной лицевой поверхностью. Эти же станки подходят для нарезания на элементах будущего паркета гребня и паза. Готовые доски упаковывают для дальнейшей реализации.
Можно отметить, что технология изготовления штучного паркета не самая сложная, особенно, если сравнивать ее с технологией производства паркетной доски. Сложная конструкция многослойных элементов из разных пород древесины накладывает определенный отпечаток на процесс получения, обязывая производителей придерживаться установленного алгоритма.
Как получают паркетную доску: этапы производства
Автором паркетной доски в свое время стал Густав Чер из компании Kahrs. Было это в 1941 году. По сегодняшний день именно эта компания лидирует в отношении производства качественных паркетных досок.
Для изготовления современной паркетной доски используют как дорогие натуральные породы дерева, так и менее ценные — для устройства подложки. От особенности процесса производства, выбора древесины для материала, ее состояния, типа клея будет зависеть внешний вид, эксплуатационные свойства и срок службы будущего покрытия.
Итак, производство паркетной доски состоит из следующих этапов:
- Создание лицевого слоя.
- Устройство подложки.
- Соединение всех слоев.
На начальном этапе, используя пильный станок доски из ценных пород древесины распиливают на ламели нужных параметров. Далее их обрабатывают с помощью фрезерного станка, добиваясь получения изделий правильных геометрических форм. Ламели смазывают клеевыми составами, получая лицевой слой, после чего в зависимости от нужного результата проводят термическую обработку, отбеливание или строгание.
Для создания подложки обрезную доску из недорогих пород дерева, чаще хвойных, распиливают. Третий слой — полотно из шпона хвойных деревьев предназначен для стабилизации конструкции. Готовые доски обрабатывают с помощью фрезерного станка, получая изделия с правильными геометрическими пропорциями и чистой поверхностью.
Заключительный этап — фиксация слоев доски, когда лицевая часть склеивается с двумя остальными. Второй слой оснащают замковым соединением шип паз или замком поворотно-углового типа. Вторую и третью часть доски склеивают таким образом, чтобы волокна образовывали взаимно перпендикулярные плоскости. Такой способ соединения повышает прочностные характеристики изделия в том числе и в условиях резких скачков температуры и изменения уровня влажности.
Оборудование для производства паркета — какое используют?
Чтобы наладить процесс, потребуется социализированное оборудование для производства паркета или паркетной доски. Наиболее важные машины:
- лесопилка с механизированной подачей сырья;
- заточное и разводное оборудование для пил;
- сушилка (с несколькими режимами сушки);
- влагомеры;
- паркетная линия — основа производства (включает шипорез и 4-х сторонний строгательный станок);
- столярный участок подготовительный.
Помимо оборудования для производства паркета, нужно продумать расположение и обустройство помещения, где будут проходить работы. Для начала будет достаточно помещения площадью в 200 квадратных метров.
Если нет возможности разместить все оборудование в помещении, часть его располагают за его пределами, например, лесопильный участок можно разместить за границами цеха, предусмотрев навес. А для склада кругляка не потребуется даже навеса.
Себестоимость квадратного метра штучного паркета состоит на 60% из сырья, на 15% из затрат на электроэнергию. Остальное — затраты на оплату труда сотрудников. В общем рентабельность бизнеса по производству паркета составляет не менее 15%.
Чтобы избежать сложностей с обустройством помещения для работы с натуральными деревом, имеет смысл начинать производство в специальном цеху, оборудованном для обработки дерева с учетом норм пожаробезопасности.
И последнее, закупая сырье для изготовления паркета из натурального дерева (обычно из дуба и ясени), стоит помнить о документах, подтверждающих его качество. Обязательно заготовки должны поступать с сертификатами радиационной безопасности и гигиеническим заключением Министерства охраны здоровья. Только сертифицированное сырье позволяет получать в результате сертифицированный паркет.
В заключение отметим, что технология производства паркетной доски и штучного паркета практически у каждого производителя идентична. Отличия бывают, но лишь в последовательности выполнения этапов и способах обработки. Также отличается отношение изготовителей к процессу производства материала с контролем или его отсутствием на каждом этапе.
Макс. высота пропила: 250 мм
Ширина приемного окна: 150 — 400 мм
Мощность: 18 — 22 кВт
Вес: 2700 — 3600 кг
Макс. длина заготовки: 2500 мм
Макс. ширина заготовки: 230 мм
Макс. длина заготовки: не ограничена
Макс. ширина заготовки: 250 / 300 мм
Макс. ширина заготовки: 230 мм
Мощность: 96,6 кВт
Макс. длина заготовки: 2600 мм
Макс. ширина заготовки: не ограничена
Макс. ширина заготовки: 250 мм
Мощность: 30 кВт
Макс. ширина заготовки: 250 мм
Мощность: 15 кВт
Макс. длина заготовки: 2500 мм
Макс. ширина заготовки: не ограничена
Вес: 6000; 6200 кг
Макс. длина изделия: 3040 мм
Макс. ширина изделия: 250 мм
Макс. ширина заготовки: 230 мм
Мощность: 70 кВт
Макс. ширина заготовки: 200 мм
Мощность: 27 кВт
Макс. ширина заготовки: 230 мм
Мощность: 67,28 кВт
Производство штучного паркета, половой доски из массива древесины, ламинированной доски, трёхслойной паркетной доски и паркетных планок из различных пород древесины самого высокого качества занимает большое место в деревообрабатывающей промышленности. Для создания высокопроизводительных технологических линий используются различные модели станков, на которых изготавливают детали минимальной толщины.
Широкое применение в производстве паркета получил станок делительный дисковый, предназначенный для высокоточного деления обрезной доски с целью получения паркетной дощечки. Обрабатывает заготовки максимальной ширины 170 мм с толщиной не более 125 мм. Технологические линии по производству паркета обычно состоят из нескольких агрегатных узлов. Это может быть четырехсторонний продольно-фрезерный станок, соединенный транспортером с двухсторонним автоматическим шипорезным станом, производящие паркетную доску с системой замкового соединения «Click», которое не требует склеивания при укладке, а соединяется специальной конструкцией со шпунтом и гребнем. Такие линии обычно имеют независимые пневматические регуляторы, управляющие прижимом трех независимых групп подающих роликов, и обеспечивающие позиционирование заготовки в процессе обработки в каждой зоне.
Наша компания предлагает все станки данной категории высокой производительности, выпускающие только высококлассную продукцию. В зависимости от толщины обрабатываемой заготовки, наши специалисты помогут вам подобрать подходящее оборудование высокого качества.
В каталоге компании «ТехЛесПром» представлен большой выбор станков для производства паркета. Техника поставляется напрямую от завода-изготовителя V-HOLD. Ее применение позволит выпускать паркетные изделия по всем требованиям ГОСТ 862.1-85.
Подобрать оборудование для поперечной и продольной обработки, получения ламели или для инженерной и паркетной доски возможно в нашей компании.
Как выбрать станок для производства паркета?
Кроме геометрических параметров и формы паркета нужно учитывать и другие технические характеристики:
- породу древесины (чаще всего это дуб, ясень, орех и бук);
- конфигурацию соединительных элементов между плашками;
- качество финишной обработки;
- вид паркета: непосредственно паркет или паркетная доска;
- производительность станка.
Компания «ТехЛесПром» поставляет новое сертифицированное оборудование с гарантией. Предусмотрены лизинговые программы. Чтобы узнать о них подробнее и купить оборудование для производства паркета, позвоните по номеру +7 (495) 988-01-70.
Похожие записи:
- Коробка для семян своими руками
- Кровать дельфин детская инструкция по сборке
- Мотобур elitech бм 52е отзывы
- Не играет музыка в яндекс браузере
Источник: firmmy.ru
Технология изготовления паркета и массивной доски
Классический штучный паркет и массивная доска – это, безусловно, самые красивые, престижные и модные напольные покрытия. Их производят только из натуральной древесины, которая проходит несколько этапов обработки, прежде чем превратиться в готовые к укладке паркетные планки.
Для изготовления паркета используют самые качественные твердые породы древесины, в частности, европейские лиственные породы, такие как бук, дуб или ясень, а также экзотические породы, например, мербау, венге или палисандр. Стволы деревьев ошкуривают, то есть очищают от сучьев, и распиливают на заготовки, которые помещают в сушильные камеры. В этих камерах заготовки подвергают термообработке в условиях отсутствия кислорода, существуют также способы сушки древесных заготовок с помощью ультразвука или СВЧ волн. Заготовки становятся пригодны к последующей распиловке, если их влажность не превышает 9%.
Будущие паркетные планки обрабатывают на станках с программным управлением. Заготовки распиливают на планки определенных размеров. Чтобы изготовить паркет штучный нарезают планки длиной от 200 до 450 мм и шириной от 40 до 70 мм. При производстве массивной доски формируют планки длиной от 500 до 3000 мм и шириной от 100 до 200 мм. Затем планки шлифуют, подгоняя до точных размеров.
Для получения шипов и пазов, с помощью которых будет впоследствии осуществляться укладка паркета, грани отшлифованных планок обрабатывают на фрезерных станках.
Некоторые производители применяют вместо механической обработки лазерную, значительно сокращающую сроки изготовления паркета. Однако такая технология вызывает потемнение древесины по краям планок, что является недостатком.
Готовые планки внимательно осматривают и выбраковывают изделия с дефектами – царапинами и трещинами. В зависимости от внешнего вида и типа распила изделия распределяют по следующим сортам:
- радиальный паркет – самый дорогой сорт, получаемый методом радиального распила, при котором ствол дерева разрезают по радиусам. Для этого сорта характерны ровный цветовой тон и отсутствие дефектов древесины и механических повреждений;
- тангенциальный паркет изготавливают, распиливая дерево по диагонали. Его планки имеют красивую текстуру, образующуюся из рисунка годичных колец. Дефектов и повреждений древесины не должно быть;
- стандарт – паркетные планки высшего сорта без дефектов и механических повреждений. Способ распила значения не имеет;
- натуральный – паркет без отбора по распилу, имеющий заболонь и небольшие сучки, механические повреждения не допускаются;
- рустик – недорогой паркет, имеющий заболонь, сучки и мелкие механические повреждения.
На заключительном этапе производства планки паркета и массивной доски упаковывают таким образом, чтобы надежно защитить их от попадания влаги и воздействия механических нагрузок. После того как будет произведена укладка паркета, покрытие необходимо отшлифовать и покрыть несколькими слоями лака.
Источник: allparket.com