Что такое паркетная заготовка

Изобретение относится к производству строительных материалов и позволяет использовать отходы лесопильных и лесозаготовительных работ, а также побочные продукты нефтехимии. Способ позволяет повысить эксплуатационные показатели заготовок для паркета. Способ включает сушку древесины, получение заготовок, придание формы их внешнему контуру и пропитку 30 — 50%-ным раствором низкомолекулярного полимера в нефрасе. В качестве низкомолекулярного полимера используют сополимер олигомеров бутадиена со стиролом (СКТ) с мол. м. 3000 — 10000, полученным на основе кубовых остатков ректификации возвратного растворителя производства бутадиенового каучука. 1 табл.

Изобретение относится к производству строительных материалов, позволяет квалифицированно рекуперировать отходы переработки древесины и побочные продукты нефтехимии и может быть использовано в деревообрабатывающей, мебельной и строительной промышленностях.

Известен способ получения модифицированной древесины для изготовления паркетных материалов, в котором с целью повышения прочности и влагостойкости древесину пропитывают составом на основе фенолоспиртов и керосино-газойливой фракции нефти (SU, авторское свидетельство, 763093, кл. B 27 K 3/32, 1980).

Производство заготовки из дуба для паркетной доски.

Однако использование весьма токсичных фенолоспиртов исключает применение изделий из такой модифицированной древесины в жилищном строительстве.

Известен способ получения паркета, настенных панелей и т.п. изделий из древесины, в котором древесина обрабатывается с целью повышения прочностных показателей и формоустойчивости методом погружения в пропиточный раствор, содержащий льняное и касторовое масла, дибутилфталат, краситель и продукт дистилляции кубового остатка ректификации соснового флотационного масла (SU, авторское свидетельство 1701521, кл. B 27 K 3/02, 1991).

К недостаткам данного способа следует отнести дороговизну пропитывающего состава, включающего масла и терпеновые соединения, дефицитность которых ощущается и в медицинской промышленности.

Известен способ изготовления древесно-волокнистых плит, в котором в качестве состава для пропитки используют полимерные продукты на основе кубовых остатков ректификации толуола (КОРТ) (SU, авторское свидетельство, 882780, кл. B 27 K 3/52, 1981).

Однако данное техническое решение направлено на улучшение свойств продукта глубокой переработки древесины, к которому относится ДВП, а не на древесину как таковую. При этом КОРТ используется как составная часть другого отхода нефтехимии — кубовых остатков ректификации бутадиена (КОРБ) при совместной полимеризации для получения полимерного продукта. Несмотря на разнообразие непредельных соединений в составе КОРТа и КОРБа, вступающих в реакцию полимеризации, почти все они являются изомерами одного соединения — бутадиена. И в силу данной особенности химической природы полимерного продукта последний не обладает высокими физико-механическими показателями.

Известен способ изготовления торцевой плашки из древесины хвойных и мягколиственных пород, включающий сушку, пропитку древесины с последующим уплотнением и одновременным приданием формы (SU, авторское свидетельство, 315610, кл. B 27 M 3/04, 1971).

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ изготовления торцевой шашки для паркетных щитов или настенных панелей из древесины хвойных и мягколиственных пород, включающий сушку древесины, получение заготовок в виде торцевых шашек, придание формы их внешнему контуру и пропитку синтетическим каучуком олигопипериленовым с мол. м. 1200 — 30000 в виде 30 — 50%-ного раствора в нефрасе (RU, заявка N 94031039/04 A1, кл. B 27 M 3/04, 1996).

Олигопипериленовый каучук представляет собой линейный низкомолекулярный полимер, химическая природа которого обусловлена звеньями изопрена и присутствием в цепи в основном C-C связей между метиленовыми группами (-CH2-) и, в меньшей степени, C-C связей. Если наличие в полимере двойных связей ( -связи) ответственно за его способность к термоокислительному структурированию с образованием трехмерной «сшитой» структуры, то присутствие в основном -связи между атомами углерода в цепи, обладающей цилиндрической симметрией и способностью к свободному вращению по оси, соединяющей центры атомов углерода основной цепи, приводит к возможности динамического равновесия различных конформаций отдельных сегментов полимера и макромолекулы в целом. Последняя особенность обусловливает проявление олигопипериленовым синтетическим каучуком пластоэластических свойств, характерных для каучуков. В силу отмеченной особенности, несмотря на эффект упрочнения древесины, данному пропитывающему составу присущ недостаток, связанный с низкой жесткостью полимера, и, как следствие, снижение эксплуатационных показателей паркета, а именно таких важных свойств, как твердость, истираемость.

Технической задачей, на решение которой направлено изобретение, является повышение физико-механических показателей заготовок для паркета из древесины хвойных или мягколиственных пород.

Для решения этой задачи в известном способе изготовления заготовок для паркета, включающем сушку древесины, получение заготовок, придание формы их внешнему контуру и пропитку 30 — 50%-ным раствором в нефрасе низкомолекулярного полимера на основе олигомеров изопрена, в качестве низкомолекулярного полимера используют сополимер олигомеров бутадиена со стиролом (СКТ) с мол. м. 3000 — 10000, полученным на основе кубовых остатков ректификации возвратного растворителя производства бутадиенового каучука.

Способ осуществляется следующим образом. Лесоматериалы, представляющие собой отходы рубок ухода или целевую древесину, раскраивают деревообрабатывающим оборудованием на торцевые или продольные заготовки, которым с помощью фрезы придается форма внешнему контуру. В дальнейшем заготовки поступают в пропиточную ванну с раствором 30 — 50%-ной концентрации в нефрасе низкомолекулярного сополимера олигомеров бутадиена со стиролом (СКТ) с мол.м. 3000 — 10000. После пропитки в течение 0,5 — 1,5 ч заготовки сушатся в термошкафу при температуре 100 — 120 o C в течение 1 — 3 ч до полного удаления летучих компонентов.

В результате получают заготовки для паркета, обладающие высокими физико-механическими показателями, в частности повышенными величинами твердости и истираемости. Кроме того, предлагаемая пропитка обеспечивает проявление и закрепление текстурной окраски, что улучшает эстетические характеристики.

Пример 1 (контрольный, прототип). Лесоматериалы из сосны сушили в паровоздушных камерах периодического действия до влажности 8%. Затем раскраивали с помощью деревообрабатывающего оборудования на торцевые или продольные заготовки, которым с помощью фрезы придавали форму внешнему контуру. Далее заготовки пропитывали 40%-ным раствором в нефрасе олигопипериленового каучука с мол. м. 12000 — 30000 в течение 40 мин без внешнего давления. В завершение производили сушку заготовок в сушильных шкафах при атмосферном давлении и температуре 110 o C в течение 1,5 ч до полного удаления летучей части пропиточного состава.

Пример 2. Лесоматериалы из сосны сушили в паровоздушных камерах периодического действия до влажности 8%. Затем их раскраивали на деревообрабатывающем оборудовании и с помощью фрезы придавали определенную форму заготовкам с продольным или поперечным расположением волокон. Далее заготовки пропитывают 25%-ным раствором в нефрасе сополимера олигомеров бутадиена со стиролом (СКТ) с мол. м. 3000 — 10000 в течение 40 мин при комнатной температуре без внешнего давления. Заключительной стадией изготовления заготовок для паркета являлась сушка в сушильных шкафах при атмосферном давлении и температуре 110 o C в течение 1,5 ч до полного удаления летучей части пропиточного состава.

Пример 3. Паркетные заготовки из сосны с приданной конфигурацией внешнего контура, изготовленные в соответствии с приведенной в примере 2 методикой, пропитывали 30%-ным раствором в нефрасе СКТ с мол. м. 3000 — 10000 в течение 40 мин при комнатной температуре без внешнего давления. Стадия сушки завершает процесс в соответствии с условиями, изложенными в примере 2.

Пример 4. Заготовки, изготовленные в соответствии с приведенной в примере 2 методикой пропитывали 40%-ным раствором в нефрасе СКТ с мол. м. 3000 — 10000 в течение 40 мин при комнатной температуре без внешнего давления. Завершали изготовление сушкой по режиму, изложенному в примере 2.

Пример 5. Заготовки, изготовленные в соответствии с методикой примера 2 пропитывают 50%-ным раствором в нефрасе СКТ с мол.м. 3000 — 10000 в течение 40 мин при комнатной температуре без внешнего давления. Завершали изготовление заготовок сушкой по режиму, изложенному в примере 2.

Пример 6. Заготовки, изготовленные по примеру 2, пропитывали 55%-ным раствором в нефрасе СКТ с мол. м. 3000 — 10000 в течение 40 мин при комнатной температуре без внешнего давления. Завершали изготовление заготовок сушкой аналогично примеру 2.

Результаты испытаний паркетных заготовок, изготовленных по приведенным выше примерам, приведены в таблице.

Как следует из представленных в таблице данных, заготовки, изготовленные по предлагаемому способу, существенно превосходят по прочности контрольные образцы и практически не уступают им по водостойкости. При этом наблюдается существенное преимущество перед прототипом по таким важным показателям, как истираемость и твердость.

Отмеченные преимущества предлагаемого способа наблюдаются при использовании раствора СКТ в нефрасе с концентрацией 30 — 50% (соответствует примерам 3 — 5).

Способ изготовления заготовок для паркета из древесины хвойных и мягколиственных пород, включающий сушку древесины, получение заготовок, придание формы их внешнему контуру и пропитку 30 — 50%-ным раствором в нефрасе низкомолекулярного полимера на основе олигомеров изопрена, отличающийся тем, что в качестве низкомолекулярного полимера используют сополимер олигомеров бутадиена со стиролом с мол.м. 3000-10000, полученный на основе кубовых остатков ректификации возвратного растворителя производства бутадиенового каучука.

Источник: findpatent.ru

Заготовки паркета

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Производство паркета довольно трудоемкий и сложный процесс. Для того чтобы прошел полный цикл производства паркета необходимо около двух месяцев и это не считая заготовку и вывозку на производство ценной древесины которая может занимать еще около месяца.

В итоге для того чтобы получилась одна досточка паркета из растущего дерева необходимо около 100 дней! Сегодняшняя наша тема — технология изготовления паркета. Кстати многие сравнивают паркет с другими напольными материалами, вот и я не остался в стороне и сравнил паркетную доску с массивной, хотите знать результат, тогда вам сюда!

Что хотят люди знать о паркете

В Европе производство паркета регламентируется EN — 13489, в России это ГОСТ 862.3-86.

Стоит сразу упомянуть что паркет состоит из трех слоев древесины и напоминает по своему строению обычную фанеру. Трехслойным паркет производится не случайно, именно такая структура позволяет ему быть наиболее устойчивым и стабильным. Именно такая структура позволяет использовать минимальное количество ценной древесины. Итак, стандартный паркет состоит из следующих слоев:

• Но вот ценная древесина может очень быстро износиться и стереться без дополнительных обработок и покрытий. Именно поэтому она покрывается специализированным лаком несколько раз. О составе лака мы поговорим ниже.

Производство древесины

Пиление заготовок для паркета

А вот на средний слой древесина сосны или ели используется только радиальный пиломатериал, поэтому здесь применяется индивидуальный раскрой каждого бревна.

После распиловки все полученное сырье осматривается на дефекты, плохое сырье отсортировывается в брак, сырье подходящее для дальнейшего производства поступает на участок сушки.

При нарезке ламелей по длине им придается стандартная длина и вырезаются дефекты древесины такие как трещины, гниль, червоточины, синева и другие. Затем ламели подсортировываются по рисунку и дефектам:

Кроме того ламели могут различаться по размеру и породе. Вся сортировка ламелей производится вручную, при сортировке по рисунку осматривается только лицевая сторона, для определения дефектов осматривается полностью ламель.

Перед сушкой все произведенное сырье осматривается на дефекты и на соответствие техническим условиям производства паркета. Древесина не подходящая для производства высококачественного паркета отсортировывается.

Сушка шпона может осуществляться по нескольким различным технологиям и обычно цикл занимает около одного часа:

Сушить паркетную досточку и шпон рекомендуют до 9%, но в реальных условиях производители стараются сделать запас и сушат до конечной влажности 7-8%. Контроль влажности производится до сушки и после, а также несколько раз и в процессе дальнейшего производства

Еще раскрой древесины на более тонкие заготовки

Калибровка древесины для паркета

Прессование паркета

• Направление волокон, тангентальный, радиальный, смешанный распил.
• Наличие небольших сучков.
• Средние размеры сучков.
• Большие сучки.
• Безсучковая древесина.

Лакирование

1. Долговечность.
2. Устойчив к царапинам.
3. Влагостоек.
4. Хорошая адгезия (прилипание) к древесине.
5. Гипоаллергенен.
6. Устойчив к химическим веществам.
7. Стойкостью при взаимодействии с горячим.
8. Экологичностью.
9. Устойчив к статическому электричеству.
10. Износостоек.

В последнюю стадию обработки входит шлифование, нарезка соединения и упаковка.

Спецэфекты

Сушка древесины или как мы делаем хороший паркет.

Разрабатывают дизайн, заказывают или сразу покупают напольные покрытия из дерева, выполняют монтаж полов…и через некоторое время остаются разочарованными, с досадой вспоминают о потраченных деньгах, времени и оказываются перед необходимостью работ под названием — реставрация паркета.

Конечно, чтобы не возникало таких ситуаций, необходимо все вышеперечисленные этапы паркетных работ проводить

• В то же время мы являемся производителями всего ассортимента высококачественных напольных покрытий из дерева.

• Пол в квартире, коттедже или офисе под ключ, т.е. высококачественные напольные покрытия из дерева и профессиональное устройство полов;

• Гарантию на все выполненные работы ;

Для того, чтобы наши будущие клиенты, которые хотят иметь у себя индивидуальные высококачественные напольные покрытия из дерева, смогли сориентироваться в устройстве таких полов и качественной паркетной продукции — мы начинаем публикацию статей по данной тематике. Надеемся, что данная информация поможет Вам сделать правильный выбор производителя паркетной продукции и специалистов, производящих паркетные работы.

Именно поэтому группа компаний «Интэкс Паркет» производит заготовку древесины только в зимний период.После этого лес-кругляк доставляется на нашу деревообрабатывающую фабрику.

Группа компаний «Интэкс Паркет» при сушке древесины использует европейскую технологию сушки древесины. Сразу хотим оговориться, что данная технология достаточно затратна финансово и продолжительна по времени, но именно такой подход к этой важной процедуре, дает нам возможность постоянно изготавливать только качественную продукцию, а нашим клиентам гарантию и возможность получать только положительные эмоции от нашей продукции.

• После доставки кругляка леса (брёвен) на фабрику, кругляг отлёживается минимум . У свежевырубленного леса влажность древесины достигает примерно 85% влажности. После отлежки влажность древесины может понизиться минимально .

на дальнейшую усушку и последующую обработку древесины.

• или дальнейшая работа с древесиной по изготовлению индивидуальных проектов, например: художественный паркет, модульный паркет, изготовление различных видов щитов классических или состаренных и т.д. или индивидуальная обработка древесины, например: браш, наличие или отсутствие различных фасок, тесание, червоточины, жучки, тонировки, финишное покрытие.

• Мы получаем древесину (наиболее подходящую для использования в нашей климатической зоне);

• , т.е. во время сушки уже прошел годичный цикл смены времен года и за это время древесина уже испытала все изменения климата и прошла адаптацию к ним;

• Вкладываем значительные средства в подготовку древесины к производству конечной продукции;

• Сами производим сушку, распиловку и изготовление конечной продукции;

На самом деле эта технология не является каким-то секретом и в принципе ее знают все производители.

Хотелось бы более подробно остановиться на понятии .

Надеемся, что данная информация поможет Вам сделать правильный выбор производителя паркетной продукции и специалистов, производящих паркетные работы.

Источник: popolu.ru

Подготовка древесины к производству: секрет идеального паркета

Один из ключевых аргументов в пользу паркета — невероятный срок службы: 40-50 лет при правильном уходе. Дворцовые залы в Санкт-Петербурге восхищают и завораживают, а между тем художественный паркет сохранился в идеальном состоянии еще с XVIII века! Секрет прост: на 90% долговечность деревянного пола зависит от подготовки древесины, особенно от технологии сушки.

Заготовка леса

Путь паркета и паркетной доски начинается с вырубки леса-кругляка. Для производства напольного покрытия используют твердые породы древесины: дуб, ясень, орех. Идеальное время для заготовки бревен — зима: деревья «спят» движение внутренних соков и смол практически останавливается. Также допускается вырубка летом. Из леса предварительно очищенный от веток и сучьев кругляк доставляется на деревообрабатывающие участки для дальнейшей сушки и производства паркета.

Сушка древесины

Согласно действующему ГОСТ 862.1-85 влажность древесины для производства напольных покрытий не должна превышать 9±3%. С учетом особенностей климата и условий эксплуатации паркета в квартирах и домах идеальное значение — 7-8%. Именно такая влажность обеспечит стабильность и долговечность напольного покрытия даже в сложных условиях и при перепадах температуры.

Европейская технология сушки дерева:

• Отлежка бревен — 3-4 месяца. Изначальная влажность древесины достигает 85%, вследствие отлеживания в естественных условиях значение снижается до 50-55%.
• Атмосферная сушка — 2-3 месяца. На сухих и проветриваемых участках целый кругляк (или уже распиленный на доски), отлежанный и прошедший антисептическую обработку, сушится до уровня влажности 17-20%.
• Принудительная сушка — 0,5-1 месяц. В специальных сушильных камерах, в условиях отсутствия кислорода, дерево подвергается щадящей термической обработке либо воздействию ультразвуковых или микроволновых волн. После сушки влажность снижается до 7-9%.
• Адаптация — 0,5-1 месяц. Подготовка древесины завершена, однако, для достижения наилучших характеристик доски должны отлежаться в теплом помещении, пройти адаптацию.

Процесс подготовки древесины занимает 6-9 месяцев, если следовать наиболее правильной технологии и не форсировать сушку.

Внутреннее напряжение древесины

Современные технологии деревообработки и подготовки древесины дают возможность значительно ускорить сушку: свежеспиленный кругляк подвергается обработке в течение 30-40 дней в специальных камерах, достигается влажность 8-10%, что формально соответствует ГОСТ.

Однако древесина форсированной подготовки не проходит важнейшие этапы отлежки и атмосферной сушки. В результате внутреннее напряжение не снимается, волокна древесины переплетаются. Паркет или паркетная доска, изготовленная из подобного сырья, сильно теряет в стабильности и значительно хуже переносит перепады температуры и влажности, что приводит к неравномерному расширению и усыханию. Деревянный пол коробится, доски гнутся, появляются щели и расслоения.

Советы по выбору паркетной доски — подготовка древесины

Признаки качественной паркетной доски:

1. Влажность соответствует ГОСТ, не превышает 9%.
2. Герметичная упаковка досок.
3. Производитель не скрывает процесс сушки древесины.
4. Есть документальное подтверждение, что подготовка сырья для паркета занимает не менее 6 месяцев, в процессе обязательно присутствует атмосферная сушка.

Приглашаем вас в салоны «ПоловЪ» в Москве и Одинцово: посмотреть образцы массивного паркета различных селекций, изучить сертификаты качества, задать сопутствующие вопросы менеджерам и заказать недорогую доставку в удобное для вас время!

Источник: polov.ru